国际金属加工网记者：首先请您对我国汽车行业的整体发展水平作一个评价。
任家平先生：从产能上看，我国的汽车产量与德国、美国、日本等汽车工业强国的差距在不断缩小，而从质量上说，中国的汽车制造业则达不到相等的水平。中国的汽车零部件产业大多主要停留在质量偏低、劳动密集度比较高的低附加值的产品，而高附加值的关键零部件还是进口居多，特别是与汽车的安全性、舒适性、可靠性等指标相关的关键零部件还需要大量进口。
国际金属加工网记者：如果用一句话来概括我国汽车关键零部件制造业的发展水平，您会怎么说？
任家平先生：欣欣向荣，亟待提高。
国际金属加工网记者：您认为制约中国的汽车制造业尤其是关键零部件行业的发展的因素有哪些？
任家平先生：第一是行业管理。目前行业管理不太完善，真正有实力的汽车零部件企业并不是很多，这一点即便与比我们起步晚的印度相比，我们还略显逊色。通过与汽车制造业强国的比较可以看出，这些国家的大型的和有实力的汽车制造企业比我们多，然而，中国的汽车业制造企业从数量上讲远远超过其他国家，这不是一个正常的现象。行业无序发展使得汽车零部件企业之间内耗比较重，竞争尚呈不良趋势，必然不利于零部件制造业发展。
另外我们在汽车零部件研发方面的投入相对不足，如果这种情况不及时改变，我国很可能会成为一个汽车行业的来料加工基地，这不是我们应该走的路。
国际金属加工网记者：针对这些制约因素，我们应该怎样突破呢？
任家平先生：应该有一种政策导向，加强行业管理，进行一些兼并和重组的工作。现在我们国家是多种经济体制共存的状态，所以我认为行业发展中必然有计划方式与市场方式的并行，而像汽车制造业这样的支柱性产业，还是要以国家政策作为导向的。作为产业自发发展过程的调节因素，政策指导和管理不是要约束汽车工业发展，而是要将路铺得更宽更平，要走得更快，要少走弯路，这就是管理的效果。所以，这个产业要有一个宏观的调整，一些资料显示这种调整已经开始了。政府和行业协会在这个过程中将会发挥相当大的的领导和导向作用。
通过兼并和重组工作，进行行业整合，树立品牌之后，企业的规模扩大、效益提高、盈利能力增强，就有可能加大研发投入的力度，改变目前高附加值零部件大量进口的状况。
国际金属加工网记者：您认为这与中国家电产业发展的道路相比是否有某种程度的相似呢？
任家平先生：实际上，中国已经走过了这样的路。我国在80年代、90年代大量的合资、引进一些品牌，然后到现在提倡自主开发产品，主张引进与自主品牌并举的方针。路子自然是相同的，只是细节略有不同。另外汽车和家电产业的区别之一是，家电产业的投入、研发稍微容易一些，汽车行业的投入和研发难度可能会大一些，所以这条路可能会走得长一点。但总体来说，政府现在提出的自主品牌是有建设性意义的。
国际金属加工网记者：从微观的角度来讲，汽车或汽车零部件制造企业怎样才能提高竞争力？
任家平先生：我认为首先要着重提高软指标，而不仅仅重视量化生产。所谓软指标，是指产品质量、服务意识以及与市场的融洽度。应该主要提高这些方面的东西。其次，要提高企业的生产和管理能力以及对市场风险的预判和应变能力。
国际金属加工网记者：相对于软指标而言，您认为中国的汽车零部件制造企业在生产设备等硬指标方面已经接近甚至达到世界最高水平了？
任家平先生：就关键零件、关键工序等而言，我国汽车零部件产业采用的设备已经达到世界高水平，但常规零部件的加工，设备水平相去甚远，主要原因在于：第一，我们还处于发展阶段，相对起点较低；第二，行业标准不健全，竞争无序；第三，生产管理相对简单化。
国际金属加工网记者：巨浪在帮助汽车关键零部件制造企业提高竞争力方面有什么计划？
任家平先生：我们巨浪Chiron公司在中国的发展计划，第一步是推广“单件制造成本Cost Per Part”的概念，把人们从单纯的投资理念转化到这个概念上来，因为“单件制造成本”的概念更适用于企业进行成本利润分析；第二步是推广“生产支持”（Production Support）服务和“设备保养”（Preventive Maintenence）服务，改变传统的售后服务理念，因为这两种服务模式更关注客户的生产而不是仅仅关心机床设备。同时，巨浪会更好地适应中国目前的状况，在更多的方面逐步实现本土化，这样一方面能更好地满足国内用户的需要，另一方面也更方便我们对用户的服务。
（SooQ-彦平）
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