手工焊焊接技术

　　焊条电弧焊焊条是由2.0～10mm直径的焊芯制成，然而除了特殊的情况外，常用的范围是2.5～6.3mm。每根焊条的长度都取决于直径的大小，为了最好的控制运条方式，对于小直径的焊条可能只有300mm长。然而，通常焊条是450mm长，并且熔化率为200～250mm/min。焊条一端的药皮在制造过程中被除去了，以便于焊条被焊钳夹持，并通过焊钳将电流传导到焊条上。

　　一些焊条型号的工作电流范围。为了经济性的原因，焊工应在合适的范围内，使用最大直径的焊条。由于全位置焊需要严格控制小的熔池体积，因此全位置焊应比平焊（在平焊中，熔池靠重力成形）使用更小直径的焊条。在角接或开坡口的多道焊中，第一道焊通常使用小直径的焊条，以便更好的伸入坡口并保证焊透。在厚板中，进行多道平焊和立焊的典型的顺序。

　　焊工的任务是将电弧对准接头，以便将金属熔敷在所需要的地方，焊工还要通过摆动来操作焊条，以便于电弧力将熔池金属保持在原位并把熔渣吹到一边。焊条不能与接头垂直，而通常是倾斜的，在焊道和焊条之间的夹角约为110°，

　　这足以使焊工看见电弧下面的熔池，并且具有足够的电弧力来防止熔池前部熔渣的不必要的流动。焊接过程是断续的，因为在焊接每一个焊缝的过程中，焊工经常需要多次停止焊接以更换新的焊条。如果通过焊条回抽使电弧断弧，那么在每根焊条的末端都会由于没有液体金属的填充而结晶，可能形成弧坑凹坑。为了防止这种现象，应将焊条慢慢地沿着焊道向回拖且同时拉长电弧，从而使电弧断弧。在使用下一根焊条前，在弧坑上凝固的焊渣必须被铲除以防止产生夹渣。新焊条应在弧坑前面引弧，并且移回前一焊道的末端。在焊接开始/结束的位置易产生夹渣、气孔和未熔合。如果焊工想生产优质的焊缝，这个焊接技术就必须被彻底的掌握。

　　电流、电压（弧长）和速度是重要的工艺参数。低电流将在工件上形成不规则的焊道；高电流将产生快速的熔化但却形成大量的飞溅。短的、低压电弧将形成浅熔深的不规则焊道且具有产生夹渣的倾向；高压、长弧会导致飞溅并且会使空气中的氮侵入而形成气孔。高的焊接速度会导致焊缝表面不平整和咬边的现象；低的焊接速度会导致焊道较宽，工件上会形成焊瘤。

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