汽车总装配线改造工艺分析（二）

　　6 制约重型车生产能力的主要因素

　　通过对工厂现状和新车型主要结构特征分析，制约生产能力因素，主要有下列几点：

　　1) 装配三线不具备双后桥重型车生产能力。

　　2) 由于装配线的桥链长度限制了工位数的增加，从而限制了生产能力的提高。

　　3) 拧紧工具扭矩不能满足重型车扭矩值的需求。

　　4) 为达到重型车扭矩值，必须要多次反复拧紧，增加了装配工时，影响下道工序。

　　5) 装配线工艺设计欠合理。

　　6) 产品结构的装配工艺性差。

　　产品结构中拧紧空间有限，如平衡轴连接，现有的风动工具无法使用，只有靠手工拧紧，从而增加了装配工时，并且无法保证拧紧扭矩。

　　7) 部分工艺装备的结构、柔性化生产较差，生产效率低，不能满足重型车的生产。

　　8) 随着重型车产量、品种、载重量的的增加，叉车能力已不能满足生产。

　　9) 总重为30t 的重型车的生产条件还欠缺。

　　10) 不具备双前桥重型车的生产能力。

　　7 三条装配线生产总重为30t及双后桥、双前桥重型车存在的主要问题

　　7.1 生产总重为30t重型车存在问题

　　总重为30t重型车，驱动形式有4×2。如：EQ1300系列，装备235kW柴油发动机，9档变速箱，变截面车架，全新结构保险杠，引进C800驾驶室，结构复杂，零部件装配紧凑，专用件300多种，零部件体积、重量大，装配难度大。

　　7.1.1 主要工艺流程

　　单后桥车型同装配三线的工艺流程，双后桥车型同装配一、二线的工艺流程。

　　7.1.2 存在主要问题

　　1）架结构特殊，前部翻转孔位销与前吊耳干涉，后部翻转孔处车架上翼面为斜面，车架宽度前宽后窄，翻转链不能直接使用，必须增加相应的翻转辅具，弥补以上不足，保证翻转工艺的通过性。

　　2）油箱链护网及悬挂吊钩不能满足大油箱的通过性。现在油箱链最大只能通过的油箱外形尺寸为1070×620×500。

　　3）胎链护网及悬挂吊钩不能满足大轮胎的通过性。目前轮胎链能通过的轮胎直径为1米。

　　4）由于驾驶室结构同现生产的差异较大，长度增加了150mm，宽度增加了115mm，重量也有增加，驾驶室地拖链、贮存小车及合件上线吊具均不能满足正常生产。

　　5）体积重量大的零部件较多，上线装配时无相应的起吊设备。如：消声器、传动轴、储气筒合件等。

　　6）现有前、后桥钢装台不适应多品种生产。

　　7）现有的发动机存放架、过跨小车及上线吊具均不能直接使用。

　　8）由于车轮结构的改变，车轮螺母拧紧机已不适用。目前的五头拧紧机只能适用于螺柱中心距为285.7mm的车轮装配，而EQ1300系列车轮的螺柱中心距为335mm；车轮装配吊具结构也需作相应改变。

　　7.2 生产双后桥、双前桥车重型车存在问题

　　双后桥、双前桥车重型车的主要特征：驱动形式6×4、8×4，10t级贯通式双后桥，2个独立前悬架，由1个转向机控制同步转向。

　　7.2.1 主要工艺流程

　　双后桥：

　　车架上线——平衡轴悬架上线（包括平衡轴分装）——后桥上线——中桥上线——前悬架合件上线（包括前桥分装）——底盘翻转——发动机、变速箱合件上线（发动机、变速箱分装）——制动系统密封性检测——润滑脂加注——油箱、轮胎装配（包括油箱、轮胎分装链）——驾驶室合件上线（包括驾驶室分装）——制动液、防冻防锈液加注——整车调整——整车下线

　　双前桥：

　　车架上线—平衡轴悬架上线（包括平衡轴分装）——后桥上线——中桥上线——第一前悬架合件（包括前桥分装）——第二前悬架合件上线（包括前桥分装）——底盘翻转——发动机、变速箱合件上线（包括发动机、变速箱分装）——制动系统密封性检测——润滑脂加注——油箱、轮胎装配（包括油箱、轮胎分装链）——驾驶室合件上线（包括驾驶室分装）——制动液、防冻防锈液加注——整车调整——整车下线　

　　7.2.2 存在主要问题

　　（1） 装配线总装工艺性

　　1) 装配三线无中桥、平衡悬架、第二前桥合件上线点。

　　2) 三条总装线桥链短，装配用工位数少。

　　3) 装配二线生产双后桥时，前悬架、后桥上线途径不合理。因为前悬架、后桥通过一条单轨相对上线，距离短，限制了生产节拍。再者，平衡悬架、中桥由叉车往装配线倒运，物流状态较差。

　　4) 发动机变速箱对接工艺较落后。变速箱对接过程中第一轴易磕碰损坏，发动机需多次倒运，造成人力、物力的浪费。同时，吊装对接还存在不安全隐患。

　　（2）工艺装备

　　1) 后桥分装螺母拧紧机。目前能达到最大扭矩500N·m，而双后桥重型车平衡悬架分装扭矩为843N·m，已不能满足生产。

　　2) 后桥钢装台不能满足多品种的生产，板簧压平装置操作不便， 板簧支架间距不可调节。

　　3) 装配三线底盘翻转器能力不足。现在翻转能力为4t，由于双后桥、双前桥车重型车增加了平衡悬架等三大总成共5t，因此翻转能力必须提升到8t。

　　4) 产品结构的装配工艺性差，拧紧扭矩不能达到工艺要求，如平衡轴悬架联接等，受空间限制，现有风动工具无法使用，靠人工拧紧，扭矩没有保障，劳动强度大，装配工时大，是重型车装配的一大难点。

　　8 主要工艺方案

　　8.1 方案一：改造装配三线

　　8.1.1 总装配线改造

　　1）新建平衡悬架、中桥、后桥及2套前桥合件上线单轨，满足各大总成合理上线，平衡悬架合件（后桥合件）、前桥合件上线，各分别由2套过跨小车输送，从装配线右侧上线，中桥、后桥从装配线左侧上线。

　　2）改造6～8柱间3台手拉天车，右边供双后桥重型车储气筒合件上线用，左边供单桥重型车储气筒合件上线用。

　　3）增加重型车储气筒分装地增加平衡吊1台。

　　4）油箱链、轮胎链护网及悬挂吊具改造，加宽加深护网通道，改进悬挂吊钩结构，确保重型车大油箱、轮胎的通过性。

　　5） 驶室地拖链、贮存小车及合件上线吊具改造。加大地拖链强度，使贮存小车及合件上线吊具能适应窄型、CPB12、CPB12加长型、C800平头驾驶室的储存、分装及合件上线的要求。

　　7） 型车保险杠合件上线处增加一平衡吊。

　　8） 拆除总装线上润滑油加注机，润滑油加注在各总成分装地进行。从而增加了总装线上装配操作有效长度6米。

　　9） 建立发动机、变速箱对接阵地。发动机储存于环形地拖链上，运行系统由电脑全程监控，采用两台对接台，有自动找正、对中系统，8个自由度供调节使用，发动机、变速箱对接在对接台上完成后，通过过跨小车上线。提高了装配质量、分装节奏，减少总成倒运次数，同时适应多品种混流生产。

　　8.1.2 工艺装备

　　1）后悬架U 型螺栓拧紧采用无级可调式双头螺母拧紧机，扭矩值在300～1000N·m 之间可保证，U型螺栓中间距在190～300mm内可调，参数设置、修改简便快捷，拧紧结果自动识别，不合格自动报警，具有系统自检、零件标定、校正和故障自诊功能，适应多品种混流生产。

　　2）前、后桥及平衡轴钢装台采用可调式、自动压平装置，同时满足多种重型车生产，具有一定的柔性化生产能力。

　　3）翻转器改造。将其翻转的额定载荷由4t提升至8t。由于增加了三大总成的上线单轨，翻转器轨道需减短4m。

　　4）设计专用翻转辅具，保证底盘翻转同步、安全、可靠。

　　5）采用组合式发动机存放架、过跨小车及上线吊具，并具有一定的柔性化生产能力。

　　6）轮胎螺母拧紧机采用五轴组合式、轴距、扭矩可调的电动拧紧机。操作简便，能自动识别拧紧结果，不合格自动报警，适应多品种重型车生产。

　　7）平衡轴连接螺栓等处，需使用的电动特形装配工具，有待探索研发。目前，仍然由人工扳手拧紧，为解决这一瓶颈问题，采用双工位，使之得以缓解。

　　8.1.3 实施效果

　　装配三线改造后，工艺装备、装配工艺水平有了较大的提高。通过改造，提高了劳动生产率，降低了劳动强度，营造了优良的劳动环境。

　　1）具备了总重为30t（EQ1300 系列）系列车型以及双前桥重型车的批量生产能力；增加平衡悬架、中桥等17个装配工位后，双后桥重型车单品种生产能力将达到3.5万辆；同时，具备了双前桥重型车的批量生产能力。

　　装配线中、重型车生产能力（单一品种） （万辆/年）

　　2）通过改造提高了后桥分装（平衡悬架分装）的技术水平和自动化程度，提高了各大总成分装的柔性化程度。

　　3）使用的拧紧工具技术水平和功能上了一个新的台阶，提高了劳动生产力，并且使整车装配质量保证能力有了大的飞跃。

　　8.2 方案二：对装配二线进行局部改造

　　采用先进的工艺装备，科学、合理地调整三条装配线上产品的种类。

　　8.2.1 装配一线

　　采用先进的工艺装备调整产品的种类，提高双后桥重型车的生产能力。

　　1）后悬架U型螺栓拧紧采用无级可调式双头螺母拧紧机，扭矩值在300～1000N·m 之间可保证，U型螺栓中间距在190～300mm 内可调，参数设置、修改简便快捷，拧紧结果自动识别，不合格自动报警，具有系统自检、零件标定、校正和故障自诊功能，适应多品种混流生产。

　　2）前、后桥及平衡轴钢装台采用可调式、自动压平装置，同时满足多种重型车生产，具有一定的柔性化生产能力。

　　3）轮胎螺母拧紧机采用五轴组合式、轴距、扭矩可调的电动拧紧机。操作简便，能自动识别拧紧结果，不合格自动报警，适应多品种重型车生产。

　　4）采用先进的定扭、扭矩可控的装配工具。平衡轴连接螺栓等处，需使用的电动特形装配工具，有待探索研发。目前，仍然由人工扳手拧紧，为解决这一瓶颈问题，采用双工位，使之得以缓解。

　　5）整装配线上产品种类，最大限度地利用装配线的长度和人员，提高重型车产量。

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