艾兴：切削加工制造领域面临的挑战

切削加工技术为制造技术中应用最广泛的关键共性制造技术。全世界每年消耗于加工费用约1000亿美金，约10％的金属切成切屑，正确的发展和应用加工技术，节约20％是完全可能的。

毛坯精密成形＋高效切（磨）削是提高水平的最有效的途径。

机械加工发展趋势：高效率、高精度、高柔性、绿色化。

切削加工发展方向：高速、高性能（大进给）、硬切削、干（准）切削和复合切削。发达国家，高速切削已成为切削加工的主流。

发达国家：

加工铝合金：2000～5000m/min，最高达7500m/min
铸铁：800～1500m/min，最高达2200m/min
钢：350～700m/min钛合金：100～400m/min
镍基合金为60～150m/min
进给量：车削4mm/r铣削4mm/z
国外涂层刀具：60～70％

我国有的汽车、航空、模具企业，也采用了高速加工技术。

加工铝合金：1000～2000m/min
铸铁为500～1000m/min
钢为300～500m/min
硬切削淬硬钢（50～65HRC）为 100～200m/min
涂层刀具15％左右。

但我国切削主流仍然是普通硬质合金、YG、YT和高速钢的传统的切削加工。铸铁和钢件：80～250m/min，钻孔：20～50m/min，攻丝：6～10m/min，滚齿为25～50m/min。

数控机床和加工中心使用效率普遍较低。
加工中心常作为一般数控机床使用，不用刀库，人工换刀。
加工中心开动率较低，平均约58.7％，国外70～80％以上。

国内工具生产企业，有少部分从只生产标准刀具发展到以适应不同要求的专业刀具为主的现代企业，包括超细硬质合金、陶瓷、立方氮化硼刀具材料、刀具、刀体、刀柄、涂层等，而且建立了研究开发和实验中心。

但多数主要是生产标准普通和硬质合金刀片和高速钢复合刀具。国内高速、高效刀具的市场占有量约10%左右。其余主要依靠进口（国外有名的刀具厂家几乎在国内都设有工厂或代理商）。

坚持自主创新，走自我发展道路

领导彻底转变只重视先进设备，不重视先进工艺和高效加工技术应用的观念，大力发展和推广先进高效加工制造技术。

重视和加强现代化刀具企业的建设，研究开发先进刀具（包括刀具材料、刀具、刀柄系统、涂层技术等），按行业要求，提供整套工艺和刀具服务。

发展和推进高效加工技术和相关辅助技术，缩短切削时间和非切削时间，大大提高加工效率和质量。