如何提高加工中心模具加工效率？

　　我厂的主要产品是车用增压器的生产，包括铸造模具设计与制作、零件铸造与加工两个过程。

　　为加工模具，我厂于1995年购置了一台台湾丽伟MCV-760AP加工中心。近年来，随着我厂产品市场的不断拓展，项目越来越多，且由于用户要求的不断提高，供货周期要求越来越短，原来的加工中心加工速度已经不能满足需要。为了任务需要，只能机器连轴转，人员三班倒，虽暂时满足了生产需要，但是加工中心长期超负荷运转，对设备非常不利，且人工成本的不断加大，降低了产品的效益，削弱了产品的市场竞争力。由于采购新的高速加工中心成本投入较大，且采购周期较长，在此期间产品生产又不能中断，为此，工厂要求技术人员进行创新、挖潜，对现行工艺进行改进，挖掘老设备的最大潜能，保证新设备采购期间的生产需要且降低生产成本，提高加工中心模具加工效率。

　　经过技术人员对加工工艺路线的深入分析，在对相关企业进行调研的基础上，从模具设计、优化编程、优化刀具选择等三个方面进行了创新，取得了预期的效果，具体如下：

　　1.创新模块设计，减少模具粗加工量

　　原来的模具加工思路是：首先，根据模具外形尺寸铸造出方形模块，由普通铣床铣六个表面，形成具有一定尺寸精度的方块；然后，在加工中心上按编制好的加工程序加工型腔，即从实心方块上逐步分层铣削成工件型腔。这样，从粗加工路经上需要经过好多次的分层加工，一般一块模具粗加工就需2～3天时间。经调研，工厂购买了一台SD-1318泡沫雕刻机，先用聚苯乙烯泡沫塑料加工成消失模具（一套消失模加工完成一般只需几个小时时间），型腔等处均匀留余量2～3mm，然后铸造模块，表面喷砂处理后，由普通铣床铣周边后即上加工中心加工型腔，2～3mm的余量粗加工只需一次即可完成，一块模具粗加工时间为半天～1天。加工一套模具根据模具复杂程度总体下来可节省30%～40%的时间。

　　2.优化编程方法，避免空走刀现象

　　我厂模具加工编程一直使用Mastercam软件，原来的粗加工编程采用了最常用的粗加工平行铣削法，有很多空走刀的现象。在模块设计改变后，我们在粗加工编程选用了精加工中的等高外形法加工，同时把切削参数的步进改大，这样基本避免了空走刀现象，节约了加工时间，提高加工效率。

　　3.优化刀具选择，提高加工效率

　　原来粗加工刀具选用普通R10球头铣刀加工，由于加工量大，刀片磨损很快，而且一个刀片只有两个切削刃。经过调研，选用了韩国KorloyΦ25mm圆角端铣刀进行粗加工。和普通R10球头铣刀相比， KorloyΦ25mm圆角端铣刀除了在表面粗糙度上具有明显的优势外，在获得同样高的加工残余量理论高度的前提下，与球头铣刀相比，园角端铣刀的步距要宽数倍，所以缩短了总切削长度，大大地缩短了加工时间，提高了加工效率。另外，圆角端铣刀每个铣刀片有八个切削刃，同比大大节省了刀具费用成本。

　　综上所述，经过技术人员的创新、挖潜，对原来设计、工艺进行创新、改进，较大地提高了加工中心模具加工效率，且降低了工人的劳动强度，减少了人员、设备疲劳作业的现象，为工厂任务的按时完成起到了重要的作用。

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