DM32铝锰钴合金具有纯度高、熔炼温度高、流动性差等特点,这就对模具的开发有了限制,主要要求如下:
一、 因铝温偏高,粘模倾向大,故对模具材料及热处理要求来格。
1、镶块、型芯等成形零件,选用质量高,适于表层氮化的热作模具钢,如瑞典8407、日本SKD61或美国精炼H13等(普通材料处理硬度过高极宜龟裂);淬火回火46~49HRC,氮化500~530HV。
2、顶针最好选用普通H13,淬火回火50-55HRC。
二、 因材料流动性差,模具设计尽可能减少流道转折, 保证流道畅通,对于复杂工件,推荐使用圆型浇道设计。
三、 常规模具设计,以内浇口到达工件各部位距离相近或相等为主要原则,此类模具设计,以避开直冲型腔,避免产生涡流、涡气为主导原则,因为有此问题,不仅容易造成冲蚀粘模,还会造成因工件密度不均而导致阳极氧化产生水纹。
四、 常规模具设计比较粗糙,此类模具流道与浇口设计要遵循以下原则:
1、 确保浇注系统截面积由直浇道到内浇口逐渐缩小,一般1:1.2~1.5,有分支浇道或分支浇口的,以总面积计算,并且要保证浇道的流畅;此操作可有效减少涡流、涡气环节。
2、 内浇口尽可能设于厚壁处,避免因内浇口处铝液过早凝固而影响铝液和压力的有效传递。
3、 尽量避免开设多个内浇口,因为铝液乱流可能对工件表面影响不大,但极易造成氧化水纹;如必须开设多个内浇口,则要首先考虑铝液开始充型部位不要互相撞击。
4、 普通模具内浇口厚度一般为1.0~2.5mm,此类模具因流动性差,内浇口厚度最低为1.5mm;内浇口过薄会造成进料口处涡气,形成气孔。
五、 环形浇注、环形排气在当前此类材料生产中是印证成功的一种进料排气模式,相近产品可以采用此法。
六、 脱模斜度:配合面外面最小脱模斜度为0°30″,内面1°;非配合面外部1°30″,内部2°,铸造圆角也大于普通模具设计。
七、 收缩率:收缩较大,计算规则如下(单位:mm):
较大限制收缩 较小限制收缩 无限制收缩 与分型面垂直
≤3 >3 ≤3 >3 ≤3 >3 ≤3 >3
0.3% 0.4% 0.4% 0.5% 0.6% 0.7% 0.7% 0.8%
八、 注意内浇口与工件的连接方式,对应工件缓冲长度低于15mm,不宜采取直接连接;工件允许情况下,尽可能采取底部45°角搭接方式(经过模流分析的有效充填模式),如冲蚀粘模,可逐步加大到70°角。不推荐使用内浇口中间设三角分流的充填模式(锥形浇注系统除外)。
九、 工件最薄压铸尺寸,面积低于35cm2,厚度最低不能超过1.2mm,超出压铸极限不能保证工件质量。
十、 凡属加工位置,保证顶针与工件持平,否则氧化后容易有气孔出现。
( 文章来源:互联网 )
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