模具中的无缝焊接技术缩短制造周期

　　无缝焊接技术在模具焊接中表现出了卓越的性能，提高了零件的精度、光洁度和外观的可观性，缩短了模具制造周期。

　　随着全球市场对高品质零件需求的日益增大，人们对可以提高零件精度的无缝焊接技术越来越青睐。近日，日本牧野公司(Makino)的联盟伙伴研发成功了一项新型无缝焊接技术，它可以有效地消除模具之间的焊缝、交接线和分型线。该工艺的关键在于采用了先进的技术和立式加工中心，可以用全新的方式来生产模具，同时在注塑成形过程中，采用了高效加热和制冷循环技术。这项新技术尚未申请专利，牧野公司为其开发了相关的加工应用程序。

　　采用无缝焊接技术，不仅可以帮助消除模具焊缝，还相应地提高了零件的精度、光洁度和外观观性。同时，无缝焊接技术在注塑成形过程中实施了高效控制，缩短了模具的加工周期。由于该项工艺生产的产品具有出色的表面光洁度，因此不需要采用二次喷镀和退火，也就避免了因二次收缩而造成的尺寸变化。这一技术适用于大部分塑料树脂和玻璃填充材料，特别适合应用于汽车仪表板、笔记本电脑外壳、电视和数码相机等装置外壳的加工生产，也同样适用于大型显示装置和汽车外饰件的加工生产。

　　新型模具无缝焊接技术在以往的模具生产工艺中，冷却管线布置在模具表面附近，产品的表面光洁度总是不太均匀。而在一些比较新的工艺中，通过将模芯和模腔冷却管线的水流设置在树脂注射区域附近，可以使生产的产品质量得到较好的保证。

　　新的无缝焊接技术采用了现代加工机床和一些新的工艺技术。按照新技术的工艺要求，加工类似网状的模芯和模腔时，为了避免其移动和二次装夹，使用机床的第四轴铣削加工，这样可以提高公差尺寸精度。板上的翅片以及水室冷却管线也得到更广泛的应用，进一步提高了产品质量和无缝焊接的光洁度。

　　对模具制造工艺的影响

　　新型无缝焊接技术的出现使模具通道设计的多种变化和采用多面体立式加工中心铣削加工成为可能。在实际模压成形过程中，模具通道设计的变化可以帮助控制模具加热和冷却的最佳温度变化。通过对重要的中径渗透室进行铣削加工，可以使温度波动保持在60℃之内。这些渗透室在模腔后面被铣削加工，形状与模腔一致，可以作为高压蒸汽和冷却水的通道，能起到模腔表面的导热作用，使温度分布更加均匀，从而保持温度的变化，控制温度的波动速度。

　　采用带有压缩空气的多面体立式加工中心铣削加工时不需要调试时间，随着周期的缩短和可靠性的增加，模具的生产成本得到了降低。该加工中心配置了专门设计的夹紧和夹钳系统(旋转式智能夹钳)，采用这一夹持系统，工件只需一次调试装卡，就可以四面加工一个模芯和模腔。工件表面可以交替、连续加工，并能高效分度，缩短了加工周期和交货期。采用标准的卧式加工中心是无法实现这些特性的。

　　牧野公司设计的加工系统首先对工件以某一固定的角度进行分度，然后进行相应的表面加工。由于对工件以某个角度分度，以及根据所得分度值来移动坐标值，加工过程可由CNC设备控制和纠正，也就省去了以往必须采用的CAM软件。

　　应用无缝焊接技术不会使工件发生翘曲和变形，对模腔与模芯侧面模具的匹配也不会造成任何问题。另外，由于工件可以倾斜，避免了只使用球铣刀进行端面加工，延长了铣刀的使用寿命。

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