成型液选用的一般原则

　　每类成形工艺都有其特定的工艺条件，对润滑油（液）也有独特的要求。其一般的选择依据如下：

　　1、成形工艺类型，润滑剂的实用效果明显地受工艺类型所制约，只有适应其特定工艺条件下摩擦学特性，才能发挥模具润滑技术的最佳效果。

　　2、成形温度条件，成形的温度范围在很大程度上决定选用什么样的润滑剂。因为在一定温度条件下，润滑剂能否在模具型腔表面形成符合一定要求的密致的润滑膜，是和润滑剂的高温成膜性、稳定性和隔热效果等有关；如果所用的润滑剂在成形温度范围内不能在模具表面成膜，或所形成的膜在一定的温度条件下不能保持某些必备的性能，也就无法保证成形过程的顺利进行。

　　3、单位变形压力，润滑剂在模具和成形件之间能形成完好的隔离膜，才能有效地防止成形表面金属的转移。而破坏这个隔离膜的主要因素之一是较高的单位变形压力。例如，冷挤压工艺的单位挤压力可达2000-2500MPa，几乎等于材料的破坏应力，若选用的润滑剂不能抵御这样大的压力，就会导致模具和成形金属的直接接触。

　　4、变形程度和变形速度，显然，当变形程度大而变形速度又快时，对润滑剂的要求也就更苛刻。因为润滑剂几乎在“瞬间”要覆盖好较大面积的新生面，才能有效地使模具与成形金属完全相隔离。

　　5、良好的脱模性，润滑剂要有良好的脱模性，以利提高零部件的工件质量和模具的使用寿命。

　　6、良好的润滑性能，金属压力成形加工液要具有适当的粘度、适宜的摩擦系数和延伸性能，以满足变形过程中产生的新表面的润滑需要。加工液要具有良好的油性或极压性和良好的附着性，能承受成形加工压力的挤压。热加用金属成形加工液要有良好的耐热性、热绝缘性，以减少热加工过程中的散热。而冷加工用金属成形加工液要有良好的冷却性和稳定性，在加工过程中不易热分解而失效。

　　7、其他，保证后续处理工序的要求及成形金属材质类型等。如果成形后直接出产品，要求有较高的表面质量，而有些成形件还有如喷漆、电镀或焊接等后续处理时，润滑剂则必须与这些后续工序有良好的适应性。另外，润滑剂的某些理化性能可能对某些材质的金属制品有不良影响，在选用润滑剂时也必须考虑。如铜合金制品一般不宜使用含活性硫的润滑剂就是一例。

　　由于影响因素繁多，对不同制品，要求各有所侧重，因此在选择润滑剂时往往要综合考虑多种因素。

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