压铸模具常见的制造缺陷罗列

　　1).冷紋:

　　原因:熔湯前端的溫度太低,相疊時有痕跡.

　　改善方法:

　　1.檢查壁厚是否太薄(設計或制造),較薄的區域應直接充填.

　　2.檢查形狀是否不易充填;距離太遠、封閉區域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻擋區域、圓角太小等均不易充填.並注意是否有肋點或冷點.

　　3.縮知充填時間.縮短充填時間的方法:…

　　4.改變充填模式.

　　5.提高模溫的方法:…

　　6.提高熔湯溫度.

　　7.檢查合金成分.

　　8.加大逃氣道可能有用.

　　9.加真空裝置可能有用.

　　2).裂痕:

　　原因:1.收縮應力.

　　2.頂出或整緣時受力裂開.

　　改善方式:

　　1.加大圓角.

　　2.檢查是否有熱點.

　　3.增壓時間改變(冷室機).

　　4.增加或縮短合模時間.

　　5.增加拔模角.

　　6.增加頂出銷.

　　7.檢查模具是否有錯位、變形.

　　8.檢查合金成分.

　　3).氣孔:1.空氣夾雜在熔湯中.

　　2.氣體的來源:熔解時、在料管中、在模具中、離型劑.

　　改善方法:

　　1.適當的慢速.

　　2.檢查流道轉彎是否圓滑,截面積是否漸減.

　　3.檢查逃氣道面積是否夠大,是否有被阻塞,位置是否位於最後充填的地方.

　　4.檢查離型劑是否噴太多,模溫是否太低.

　　5.使用真空.

　　4).空蝕:

　　原因:因壓力突然減小,使熔湯中的氣體忽然膨脹,衝擊模具,造成模具損傷.

　　改善方法:

　　1.流道截面積勿急遽變化

　　5).縮孔:

　　原因:當金屬由液态凝固為固態時所占的空間變小,若無金屬補充便會形成縮孔.通常發 生在較慢凝固處.

　　改善方法:

　　1.增加壓力.

　　2.改變模具溫度.局部冷卻、噴離型劑、降低模溫、.有時只是改變縮孔位置,而非消縮孔.

　　6).脫皮:

　　原因:1.充填模式不良,造成熔湯重疊.

　　2.模具變形,造成熔湯重疊.

　　3.夾雜氧化層.

　　改善方法:

　　1.提早切換為高速.

　　2.縮短充填時間.

　　3.改變充填模式,澆口位置,澆口速度.

　　4.檢查模具強度是否足夠.

　　5.檢查銷模裝置是否良好.

　　6.檢查是否夾雜氧化層.

　　7).波紋:

　　原因:第一層熔湯在表面急遽冷卻,第二層熔湯流過未能將第一層熔解,卻又有足夠的融合,造成組織不同.

　　改善方法:

　　1.改善充填模式.

　　2.縮短充填時間.

　　8).流動不良產生的孔:

　　原因:熔湯流動太慢、或是太冷、或是充填模式不良,因此在凝固的金屬接合處有孔.

　　改善方法:

　　1.同改善冷紋方法.

　　2.檢查熔湯溫度是否穩定.

　　3.檢查模具溫充是否穩定.

　　9).在分模面的孔:

　　原因:可能是縮孔或是氣孔.

　　改善方法:

　　1.若是縮孔,減小澆口厚度或是溢流井進口厚度.

　　2.冷卻澆口.

　　3.若是氣孔,注意排氣或捲氣問題.

　　10).毛邊:

　　原因:1.鎖模力不足.

　　2.模具合模不良.

　　3.模具強度不足.

　　4.熔湯溫度太高.

　　11).縮陷:

　　原因:縮孔發生在壓件表面下面.

　　改善方法:

　　1.同改善縮孔的方法.

　　2.局部冷卻.

　　3.加熱另一邊.

　　12).積碳:

　　原因:離型劑或其他雜質積附在模具上.

　　改善方法:

　　1.減小離型劑噴灑量.

　　2.升高模溫.

　　3.選擇適合的離型劑.

　　4.使用軟水稀釋離型劑.

　　13).冒泡:

　　原因:氣體捲在鑄件的表面下面.

　　改善方式:

　　1.減少捲氣(同氣孔).

　　2.冷卻或防低模溫.

　　14).黏膜:

　　原因:1.鋅積附在模具表面.

　　2.熔湯衝擊模具,造成模面損壞.

　　改善方法:

　　1.降低模具溫度.

　　2.降低划面粗糙度.

　　3.加大拔模角.

　　4.鍍膜.

　　5.改變充填模式.

　　6.降氏澆口速度.

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