现代汽车制造技术与工具技术进步（2）

　　3．东风汽车公司汽车工具国产化的实践

　　3.1 汽车工具国产化是工具行业面临的新机遇和挑战

　　国内工具行业多以通用工具为主，与汽车行业极度不匹配，尽管近几年来国内工具行业厂家都进行了大的技术改造，大多也还只能适应卡车工具的生产，生产能力和技术水平远远达不到轿车对工具的高效、精密、自动化的要求。

　　东汽刃量具厂作为东风汽车公司的一个专用汽车工具厂，建厂36 年以来，为卡车的生产做出了贡献，特别是在卡车生产的工具国产化方面取得了很大成绩。能否适应我国汽车工业发展的要求，肩负起轿车工具的生产，向轿车工具国产化挑战。我们组织广大工程技术人员，对轿车工具国产化工作进行了调研，在轿车缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴、连杆、变速箱、底盘零件等七大关键零部件的生产中，由于大量采用了以柔性技术为特点的现代汽车制造技术，对工具需求提出了精密、高效、自动化的要求，所需刀具品种约1000多种，包括孔加工刀具、复杂刀具、可转位刀具三大类13小类。其中孔加工刀具约占30%，复杂刀具约占20%，可转位刀具约占50%。

　　所需量仪分生产现场的量仪和配套的通用量仪两部分。目前，国内生产轿车的主要企业除神龙公司以外所有刀量具几乎全部依靠进口，国产化率极低，还不到10%，进口刀具品种规格多，供应商凡多，供货周期长，价格昂贵，国外厂商当今积极围绕汽车产品推动开发新型专用刀量具已经有了很大起色，这对国内厂家的压力是很大的，要保证生产的正常进行，降低汽车生产成本，刀具国产化是我们唯一正确的选择，机不可失，失不再来。

　　轿车工业的发展，呼唤着汽车工具的国产化。可以说，没有自主的国产轿车工具，就不可能有自主发展的民族轿车工业。反之，也没有国产轿车工具发展的余地。

　　从发达国家的情况来看，美、日、德等汽车大国都有强大的工具行业的支持。因此，加速汽车工具国产化，为工具工业的发展提供了良好的机遇，具有广阔的前景和市场，当前国内工具市场，国内工具厂家总合占有率只有10%左右，这是对国内工具厂家提出的挑战。

　　从1994年起，东汽刃量具厂把目光首先投向神龙汽车有限公司年产30 万辆富康轿车的目标上，为此我们制订了神龙轿车工具国产化五年规划，经过五年的努力，我们实现了这个阶段性目标，为推进轿车工具国产化工作，迈出了可喜的步伐。

　　3.2 东汽刃量具厂开展汽车工具国产化的现状

　　随着东风公司中、重、轻、微、轿等各系列车型的全面发展，尤其是东风公司轿车事业的发展，对我厂工具国产化工作提出了新的要求。

　　建厂36年来，我厂已成为我国最大的汽车专用工具生产企业，3万多种工具不仅满足了东风公司各种车型的开发与生产，而且也为国内许多厂家提供了优质服务，不仅实现了大量先进进口设备工具的国产化，还为轿车工具国产化积累了经验。

　　1989年东风公司实施新工具推广应用计划，极大地提高了我厂工具制造工艺技术水平，这个项目获得东风公司1995年度科技一等奖。它不仅开发了一代新产品，更重要的是培养了一代新人，通过五年时间的新工具推广应用工作，公司高速钢涂层工具使用面达到85%以上，可转位刀具使用面达到75%以上，这二个指标在全国处于领先地位，最具代表性的新产品是系列标准的密齿铣刀，国家渐开线测量基准样板，水箱散热片滚刀和曲轴内切铣刀的开发成功，表明我厂新产品开发工作开始瞄准世界工具新技术的应用和发展，有了良好的开端。

　　面对轿车工具国产化，我厂集中优势，发挥特长，自筹资金，挖掘潜力，建立了东风工具研究所，有了自主的轻、微、轿工具开发机构，并编制了轿车工具国产化五年规划，形成了自主开发、设计、试制、服务的产品开发体系。树立了“四高一特”的精品形象。我厂生产的工具产品最小的直径0.3mm，许多产品指标达到行业领先地位，这都为后来开展轿车工具国产化工作打下了基础。

　　轿车工具国产化是东风公司发展轿车事业的支撑项目，为早日实现用东风工具造富康轿车的梦想，早日实现轿车工具国产化，我厂以“发挥特长，努力创新，内外结合，替代进口”的宗旨，确立了“一年打基础，两年见成效，三年面向全国”的战略目标，全面规范实施国产化工作。自1996年第一把国产轿车刀具问世至今，我厂自行设计、开发研制的专用工具已有1300余种，用于神龙12条生产线，成为国内非标专用工具供应商的首户。改写了神龙生产线上“洋货”垄断的历史，我厂为神龙轿车工装国产化基地，轿车工具国产化工作取得实质性进展，基本实现了五年规划的阶段目标。

　　大力推进汽车工具国产化，无疑是一个提高创新能力，加快企业自身机制改革的良好契机。我厂瞄准汽车工业发展的方向，由过去单一职能转到服务东风，面向市场这两个方面来，坚持外抓市场，内抓管理，完善产品研发市场营销体系，依靠科技发展“四高一特”的高精产品。近十年来，我厂围绕汽车工业7大件13大类工具，为神龙公司、本田公司、江铃公司、红旗轿车、洛拖、文登曲轴公司等做了大量艰苦的国产化工作。

　　1996年在神龙公司生产线上还是清一色使用洋工具之时，我们就深入生产现场服务、研究、开发，1996年首次登台亮相的前轮毂拉刀一次试制成功。由于它质优价廉，从而取代法国拉刀，俄罗斯拉刀，实现了国产化。1997年9月我厂为神龙公司开发的密齿铣刀BD50－71比进口刀具使用效率提高4倍多，1998年元月我厂为神龙开发的直径160mm，200mm密齿铣刀创下了一次使用逾16000件的记录，从而取代瑞士、美国、德国、日本等“外国联军”的进口刀具。在神龙生产线上，还有凸轮轴曲轴车拉刀、U钻、飞轮丝锥钻头，都实现了刀具国产化，在轿车生产线上打响了“东风牌”国产刀具。

　　我厂系列开发的密齿铣刀是吸收国外先进技术特点，结合实际，自行开发的新刀具，在十堰发动机厂、襄樊柴油机厂、EQ491发动机生产线、神龙公司使用点达30多个。

　　我厂为江铃发动机厂开发的车拉刀，是我们在总结曲铣内铣刀设计制造经验的基础上开发出来的，由于双方的密切配合，使车拉刀一次试制成功。

　　除此我厂还为公司变速箱厂开发了重型变速箱齿轮用的涨挤刀和内插齿刀，替代了从日本进口的刀具。

　　汽车工具在发展，刀具技术在进步，我认为汽车制造技术的发展，与刀具技术的进步是相互促进，共同创新的，工具技术是制造技术的重要组成部分，如果缺失一方面，我国的汽车工业就难以兴旺发达起来。

　　3.3 坚定不移地推进汽车工具国产化，向刀尖要效益，要生产力，要质量

　　东风公司的新工具之所以能够不断有所进步，主要是领导的支持，公司新工具推广应用工作建厂36年来始终没有停止过，而是不断地取得了进步。

　　1995年全公司的涂层刀具使用面达到85%以上，可转位刀具使用面达到75%以上，而且每年都有替代进口的新工具诞生。公司对应用新工具工作的重视有力的支持了公司汽车生产的发展。

　　尽管如此，我们在工具国产化方面取得的成果仍是初步的，在当今国家汽车工业大发展的机遇中，深感汽车工具国产化匹夫有责、工具行业的志士同仁任重道远。

　　最后，在这里总结一下我们的体会：

　　1首先必须要瞄准国内外工具行业技术发展的趋势，特别是国外厂家工具技术发展的方向，来制订自身的扎实可行的工具技术进步的规划。我们国家工具行业协会缺乏这样的作用，协会应该牵头在调查研究的基础上，通过充分论证，经过深思熟虑，站在代表国家的高度，搞出一个指导性质的我国工具行业技术的发展指南。以克服全行业目前仍然是“散”、“乱”、“差”的状况，再也不能走低水平的发展道路了，也不能是大而全，什么都能干的路子了，应走出一条适应中国装备发展要求的具有精、专特点的创新之路。

　　2汽车工具国产化重中之重主要是领导重视，因为这是中国企业的实际情况，没有这一条不行。

　　3汽车工具国产化必须与用户相结合，从产品开发一直做到工具使用现场的技术支持，开发厂家必须满足用户的工具使用成本的要求。真正做到物美价廉。

　　在轿车工具国产化时，我们曾考虑一种思维。每生产15万辆车，加工七个关键零部件及其中配套零件消耗的刀具费用约1亿元，若用1元人民币价值去实现1美元价值的工具国产化，对用户来讲节约工具费用是有极大潜力的，如1996年我们为神龙公司提供的花键拉刀单价2300元，而从法国购进是单价15000元，而且我们的质量还优于法国提供的产品。可见加快汽车工具国产化不仅从技术上讲，还是从商业上讲都具有十分重要的现实意义。而且在宣传上我们讲国产化工具使用成本应包括国产化刀具本身的性能，被加工产品的质量和工具使用成本三部分。这就是它的使用价值，其实刀具的一次购入价比起国外来说是几倍十几倍的关系。而刀具在使用中在我国往往是非正常性损耗，用户就感到用不起，这就必须延伸我们的服务，减少非正常性损耗，以此改变顾客的观念。

　　4工具行业后继“缺人”是我国工具行业发展中的通病。只有靠企业自身来解决，我厂从无到有，建立了工具研究所，采取以老带新，全过程培训，真刀真枪地干，在不太长的时间内培训了一支强素质的技术开发队伍。

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