冲模生产中，如何按现有设备能力选择加工方法？

　　在冲模生产中，由于受设备条件的限制，不可能完全按尺寸标注要求，而应考虑实际设备情况（包括设备类别、加工范围和所能达到的加工精度等）来选择凸模和凹模的加工方法。有现场实践经验的设计师，会根据现场加工条件选用模具设计结构和相应加工技术要求，工艺人员应在保证设计产品质量的前提，充分利用现有条件，合理选择加工方法。

　　（1）生产现场只有一般的机加工设备，如车床、铣床、刨床等，而没有模具加工专用设备时，凸模和凹模的加工方案

　　a、钳工加工样板，包括内、外轮廓样板和型面样板。必要时，应加工成对样板，用于刃磨刀具，加工和检测。

　　b、按样板精加工凹模，热处理淬硬后研磨、抛光，并用样板检验。

　　c、按凹模配作凸模，保证规定的间隙值。

　　为减少凹模热处理变形，应选用热处理变形小的材料，如CrWMn,或对凹模进行调质处理。具体工艺流程：型腔粗加工—调质HRC28~30—型腔加工（留精修余量）—钳工锉修、研磨—热处理淬火—抛光。钳工锉修时也可采用工艺冲头压印加工的方法。

　　本方案适应于加工精度不高的模具，对形状复杂、难以控制热处理变形的不宜采用。

　　没有模具加工的专用设备时，可采取另一加工方案，即采用不淬火凹模用已加工好的凸模对凹模压印加工。采用的方法是：凸模淬硬至HRC28~32。本法可用于冲裁料厚0.2mm以下的薄料。

　　（2）生产现场只有单一模具加工专用设备时应从模具设计结构和选择工艺流程方面，充分利用专用设备来加工凸模和凹模。

　　1、在只有仿形刨的情况下，工艺流程安排如下。

　　a、加工凹模用样本。

　　b、按样本加工凹模，凹模淬火后研磨、抛光。

　　c、按加工好的凹模对凸模毛坯压印。

　　d、按压印痕迹，对凸模仿形刨加工。

　　e、凸模型部研磨、抛光、成形后热处理，淬硬后型部抛光，保证配合间隙。

　　上述方案适用于冲裁模。采用仿形刨加工的凸模应选用热处理变形小的材料，对有尖锐角、窄槽等形状复杂的冲件不适用。

　　2、在只有成形磨床的情况下，根据凹模的结构不同有下述两种加工工艺方案。

　　a、整体结构的凹模  用成形磨削机床加工淬硬后的凸模，凹模用凸模压印加工后锉修、抛光，保证规定的间隙值。对凹模压印加工时，可用加工好的凸模或另磨削一工艺冲头，可视凸、凹模间隙大小决定。

　　上述方案适用于冲件形状不复杂、无尖锐角和窄槽的工件。凹模选用淬火变形小的材料。

　　b、凹模采用镶拼结构  凸模和凹模在镶拼件在淬硬后，用成形磨床加工到尺寸，然后由钳工研配保证间隙。

　　用本方案模具加工精度高，避免了淬火变形的影响。

　　3、只有电火花加工机床时，分为电火花穿孔和成形两种加工方式。

　　a、适用电火花穿孔加工时的加工顺序为：加工电火花穿孔加工用电极，可采用车、铣、钳修等加工方法；在电火花机床上，用电极对淬硬的凹模加工型孔，钳工研磨型孔；按加工好的凹模配作凸模，可用压印加工的方法。

　　4、只有线切割机床时，凸、凹模加工工艺可采用如下两种方案。

　　a、对淬硬的凹模，用线切割机床加工型孔成形，按加工好的凹模孔用压印法配作凸模，并保证间隙值。

　　b、将凸模、凹模淬硬后，用数控线切割为机床分别加工成形。

　　（3）同时拥有多种模具加工专用设备时

　　应兼顾模具设计技术要求和设备能力，选择方便、可靠、经济又能保证加工质量的工艺方案。

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