工程机械液压管路系统故障原因分析

　　工程机械液压管路系统包括液压油箱、软管总成、硬管总成及连接接头。是工程机械主机的动力传输系统，可谓是整机的血脉。国内工程机械液压管路系统存在的质量问题，主要表现为管路系统的漏油、渗油和清洁度不达标、产品质量不过关，存在技术壁垒，不能为高压车型配套。

　　以上存在问题现分析如下：

　　A、导致液压胶管总成故障原因

　　(1)液压胶管总成在扣压接头时，扣压力度过大，胶管内胶层埙伤，造成漏油。

　　(2)液压胶管总成在扣压接头时，扣压力度不够，造成渗油，漏油和拔脱。

　　(3)在反复的脉冲压力作用下，外套反弹，扣压力度减小，造成渗油，漏油和拔脱。

　　(4)接头加工精度不达标，造成接口处漏油，渗油。

　　(5)使用方法不正确，造成使用寿命降低。

　　优化方案：

　　(1)对接头内芯和外套在机加工过程中，要有严格的尺寸控制，加工标准要控制在0.05mm以内。

　　(2)选用优良性能的扣管机,扣压力度尺寸控制在0.1mm以内。

　　(3)为主机厂提供正确的使用设计方案。

　　(4)接头连接部位建议使用车削中心加工，因为它有良好的稳定性和加工精度。

　　B、导致液压钢管总成故障原因

　　(1)弯管角度不准确，造成安装不流畅，产生应力，在主机工作时，因脉冲压力和震动，造成接口出处漏油。

　　(2)采用手工电焊或二氧化碳角焊焊接，不稳定，应力不够，易漏油。

　　(3)钢管内壁锈蚀，在焊接过程中产生氧化皮，不易达到清洁度标准。

　　优化方案：

　　(1)采用CNC全自动弯管机，保证弯管角度准确统一。

　　(2)采用全自动氩弧焊机，内外气体保护，无氧焊接。

　　(3)采用内壁光面管，可使用磷化或防锈油涂层防锈处理，建议用化学镀镍工艺。

　　C、液压钢管总成内部污染物清洁困难

　　(1)低压硬管的焊接通常使用二氧化碳保护焊，在焊接时产生飞溅，轻易产生气孔，轻易造成漏油，焊渣不易处理，清洁度不好控制。

　　(2)因焊缝内部不好清理，一般采用酸洗磷化处理，轻易产生锈蚀。

　　优化方案：

　　(1)采用等离子焊接，无飞溅，不产生焊渣和气孔。

　　(2)酸处理外协药品及作业环境要改善。

　　（3）包装完毕后做到硬管内部不与外界空气接触。

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