硬车技术在工业零件加工中的应用

　　久负盛名的硬车专家哈挺公司以其革命性的新技术为高硬度工件车削带来了显著效率。该项技术可以简化费用高昂的制造过程，从而可以在更多种类的工业零件加工过程中引入硬车技术及其带来的好处。

　　新的轮廓适应弹簧夹头(SCC)让低成本制造成为了可能。它结合了哈挺公司高刚性机床在加工应用中的专业技术和工件夹紧解决方案，使得棒料的硬车加工能力上了一个新的台阶。

　　目前，正在申请专利的哈挺轮廓适应弹簧夹头将哈挺硬车技术及其QUEST系列车床结合起来，为需要车、钻和磨削薄壁件或非圆零件的用户带来了直接利益。这种结合可以帮助制造商降低运转开支，减少投资额并缩短制造周期。

　　在淬硬零件上钻孔时存在的一个普遍问题就是，热处理通常会改变零件的内径和(或)外径尺寸。在以前的装夹工艺中，一般会在工件上施加很大的夹紧力。当工件在夹紧状态下时为圆形，而当放松以后就会发生回弹变形破坏其圆度。在此之前，人们要想在加工表面上达到理想圆度的唯一办法就是在内径或外径上增加磨削工序，不仅会导致成本增高造成浪费，而且还有引入误差的可能。

　　哈挺公司新的轮廓适应弹簧夹头技术按照工件本身的轮廓进行夹紧，在加工完内径之后将工件卸下时不会发生回弹变形。若不考虑粗磨和精磨工序，在将哈挺硬车机床和工艺技术结合以后，可以在硬钻(车)削加工中大大提高工件圆度，与以前的工艺相比较能够提高11倍。这种新技术非常适合用于制造轴承滚道及其它精密零件。

　　在一个淬硬轴承滚道加工试验中，工件初始的圆度为0.023mm；在哈挺的静压导轨车床Quest SP51上，使用了轮廓适应弹簧夹头后圆度达到0.022mm。与传统的阶梯弹簧夹头相比较，轮廓适应弹簧夹头标准偏差提高率为8.1%。

　　哈挺轮廓适应弹簧夹头有一系列的尺寸和形状可以满足外径和内径的夹紧需求。轮廓适应弹簧夹头定心度好，夹紧力适中，并且可以在工件上实施多点夹紧。在非圆零件上径向分布着8个以上的独立夹紧点，每一个卡爪的压力均相等。因为这种夹紧系统可以使零件的形状尽可能保持初始状态，零件加工后的圆度可以比未加工前平均提高9～11倍。此外，轮廓适应弹簧夹头还可以提高减振水平。

　　哈挺轮廓适应弹簧夹头将只应用在哈挺公司的QUEST系列车床上。哈挺公司表示，这些技术的结合提供了一个世界上其他供应商都无法提供的硬车解决方案。毫无疑问，在此项目中获得的契机和经验将成为哈挺新产品在未来商业化中的跳板。

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