切削液的选用和维护

　　金属切削通过刀具向工件加力，使工件材料变形产生断裂。切削过程中，刀具与工件表面摩擦会产生热量，切削液要冷却整个切削区域。如选用不当，冷却不充分，刀具就会很快变钝，工件表面质量也会很差。

　　切削液的类型

　　切削油（也称纯油），以矿物油为基础，用于苛刻的加工场合，主要分为切削油及水溶性切削液。粘度低的用在冲洗型切削加工，如深孔钻加工，钻头在孔中占据了大部分空间，以粘度低的冲洗冷却效果较好。粘度高的用在间歇型切削，如齿轮切削、重型车削。

　　用户在选择切削液时需综合考虑各项要素

　　水溶性切削液，分为乳化型、微乳化型（也称半合成型）和全合成型三种，都是以浓缩的形式供应。乳化型含油量较高（70-85%），润滑性和切削性很好；微乳化型（含油5-50%）可应用性最广，它的寿命、防腐、极压性能超过乳化型；全合成型（不含油）冷却性很好，润滑性低于其它两种，加添加剂后可提高重负荷切削性能及防腐性。

　　切削液的选用

　　应从加工材料、加工过程、刀具综合考虑，首先评判工件的材质，是否很硬、是否有可塑性、是否有特殊化学反应?如敏感的铜合金在切削液含活性硫极压剂的情况下会变黑。

　　纯油常被推荐用来加工黄铜、铝合金；含硫化极压剂的切削油则用于加工碳钢、合金钢、耐热钢和不锈钢。乳化型含油量高，也被建议用在铝合金切削中; 全合成型是化学溶液，所有添加剂都可溶于水，适合加工碳钢、合金钢; 微乳化型介于两者之间，用于加工铝合金和碳钢。材料类型较多的工厂使用它，管理较方便。

　　其次分析加工过程，磨削要求有较高的排热速度，冷却性要好，全合成型非常适用；而拉削要求有较高的润滑性，含添加剂的切削油最合适。以下列出从高冷却性逐渐向高润滑性过渡的加工过程排序：

　　磨削-锯切-车削-钻削-铣削-镗削-螺纹切削-深孔钻削-滚削-攻丝-拉削。

　　切削液的维护

　　主要针对水溶性切削液，首先要保持正确的浓度，浓度过高会使操作者皮肤过敏；浓度过低，会引起细菌侵蚀，使加工件光洁度变差，降低刀具寿命。其次控制水的硬度及PH值，要按切削液供应商要求进行。

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