旋转叠层模具技术

　　塑件基材的传送

　　典型的多组分技术通常用转台把预塑件基材沿机轴方向从一个工位送到下一个工位。这样的工法需要较宽的拉杆间距，而且通常也需要注塑机具有较大的锁模力。

　　Foboha Formenbau GmbH公司和米拉克龙Ferromatik公司联合开发出了旋转叠层模具技术，这种技术通过叠层模中心模板围绕垂直旋转单元的转动实现对预塑件基材的传送。旋转单元具有标准化的规格，从而能适用于各种各样的模具。该旋转单元由两部分组成：下面的部分安装在注塑机基座的转轴上，由拉杆支撑；上面的部分直接安装在拉杆之间。旋转叠层模具的中心模板安装在旋转单元的上下两部分之间，这样，较重的中心模板就固定在了机器的基座上，由机器的四根拉杆准确定位。

　　旋转驱动装置通常安装在旋转单元的下部并结成一体，驱动可以采用液压式，也可以采用全电动驱动。 对于每次180度的旋转动作，旋转时间在1.0到1.6秒之间，不同尺寸和重量的模具耗时各不相同。180度旋转叠层模具技术的逻辑扩展就是四面立体模具（cube mold），这种模具在相同的四个面都装有型芯可用于注塑成型。四面立体模具每旋转90度耗时在0.4秒到0.8秒之间。

　　客户获利无与伦比

　　旋转叠层模具技术为相同的合模力提供了双倍的模腔，因而能够获得双倍的产量。或者，模腔数量不变，但合模力仅需一半，从而削减了成本，节约了厂房空间。这种技术让模具和注塑机受到的磨损和损耗也大幅度减少，因为不管从塑件基材到产品成型的过程中表面条件变化有多大，压力总是处于平均分布的状态。另外，四面立体模具还能提供如下的可能性：即在注射过程进行时，其他不接受注射的以90度递进的成型面可以同时执行其他任务。于是，以下任务可以同时进行：嵌件或装饰膜材的镶嵌、成品塑件的顶出、基材或产品成品的测试和继续冷却。这些任务同时进行的结果就是产品成型周期比普通转台技术有了大幅度的缩短。产品的成本缩减25%是常有之事。

　　自从1998年引入旋转叠层模具以来，我们已经向客户提交了60多套这样的注塑系统，这证明了旋转叠层模具技术的成功。对客户而言，它是独一无二而又多彩纷呈的技术。旋转叠层模具已经牢牢占据了市场，不断地向市场上已有的注塑系统提供经济的替代方案。

　　坚实的基础

　　旋转叠层模具技术可应用于MAXIMA和K-TEC设备系列。旋转叠层能够让MAXIMA系列中的大型机器采用多组分技术（例如，生产大型的汽车零部件）。我们的应用团队拥有丰富的经验和专业的知识，能够帮助您了解如何利用旋转叠层模具技术为自己服务。 

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