上海船用曲轴：船舶制造要有"中国芯"

　　2005年1月，中国自己制造的第一根船用半组合曲轴在上海船用曲轴有限公司（以下简称上海船用曲轴）厂房下线，这根7.5米长、约60吨重的船用柴油机半组合曲轴实现了我国在该领域零的突破。中国船舶工业协会副秘书长聂丽娟称，这根曲轴的诞生是"十五"期间中国船舶行业配套领域最大的技术突破。
　　2月25日对上海船用曲轴来说，又是不平常的一天。就在这一天，这根被写入中国造船史的船用柴油机半组合曲轴交付给了沪东重机公司，并将成为万吨级船舶的"心脏"。与此同时，船用半组合曲轴国产化项目竣工并通过了国家验收。出席竣工仪式的国家发改委副主任张国宝称："该国产化项目的顺利竣工，标志着我国曲轴产品制造能力达到了真正意义的自主化，实现了具有自主知识产权的船用曲轴打破国外垄断，并具备批量生产的能力"。
　　上海船用曲轴用事实向人们证明了：船舶建造的关键设备有了"中国芯"，国产化并非空中楼阁。在上海船用曲轴，通过引进技术、消化吸收和再创新，中国船用大型低速曲轴有能力并且已经实现了完全自主生产。
　　诞生于风起云动之时
　　改革开放以来，我国船舶工业飞速发展，中国已经跻身于世界造船国一级梯队。但船用配套设备一直是我国船舶业的软肋，相比日本、韩国85%以上的船用配套设备自给率，我国作为世界第三大造船国，船用配套设备80%都依赖进口，大型船用配套设备国内供货问题仍未解决。而低速柴油机的核心部件曲轴的紧缺，更是严重制约了我国船舶业的发展。
　　曲轴作为船用发动机的关键部件，被视为船用柴油机的"心脏"，对船舶的安全起着至关重要的作用。由于其重量大、加工精度要求高、制造技术难度高，因而业内常用"是否具备曲轴制造能力，从某种程度上代表了一个国家的造船工业水平"，来说明船用曲轴制造技术之于造船工业的重要性。目前日本、韩国、捷克、西班牙等少数几个具备制造大型船用半组合式曲轴能力的国家高度垄断着国际上大型船用曲轴市场。
　　由于国内不具备大型船用柴油发动机曲轴生产经验，造船所需的船用大功率低速柴油机曲轴一直依赖进口。"船等机、机等轴"的现状成了制约我国船舶工业持续发展的瓶颈。随着原材料成本上升以及其他国家自身需求量的猛增，每根船用曲轴价格目前已达50万美元以上。该关键部件自造能力的缺失一度制约着我国船舶工业的发展，也让中国在荣获"世界第三造船大国"之名的同时付出了高昂的代价。有统计资料显示，1978~1997年，中国在进口曲轴上花费高达9000多万美元。而近年来，由于曲轴价格持续飞涨，以及中国造船业对曲轴需求量的增加，每年进口曲轴的费用已经高达四五千万美元。近几年来，半组合曲轴供求矛盾更为突出，价格逐年提高，并且交货期也经常得不到保证。因此，专家呼吁，迅速建立中国自己的曲轴生产基地，实现船用大功率低速柴油机曲轴国产化已经成为我国经济建设中的一项战略任务。
　　2001年前后正是世界造船工业新一轮的扩张期，各国对大型高技术附加值船的需求激增。船用配套设备自造水平低下与中国的船舶生产大国的地位极不相称，特别是船用柴油发动机的核心部件曲轴不能自给，这一尴尬现状正是上海船用曲轴诞生的背景。
　　为改变我国造船业"船等机、机等轴"的现状，2001年，在国家领导人的有关指示下，国家发改委批准上马船用半组合曲轴国产化项目，并安排了部分国债资金予以支持。
　　2002年5月，上海电气（集团）总公司、沪东中华造船（集团）有限公司、中国船舶重工集团公司和上海工业投资公司共同投资组建上海船用曲轴有限公司，投资1.86亿元开展船用半组合曲轴的科技攻关。
　　多方借力实现零的突破
　　成立之初即被寄予厚望的上海船用曲轴有限公司，肩负着船用曲轴生产实现国产化，打破国外产品垄断的重大使命。而经历了三年时间的艰苦建设和技术攻关，上海船用曲轴实现了我国船用低速柴油机曲轴制造零的突破，改写了长期进口的历史。今年8月，在沈阳召开的国产化经验交流会上，在向与会企业分享其推进国产化道路的几点心得时，上海船用曲轴格外强调了产学研联盟对技术攻关的贡献。
　　作为临危受命，承担起曲轴研制重任的企业，上海船用曲轴懂得如何借重多方力量实现资源的整合。他们向社会科技精英"借脑"，并取得用户的支持，借重科研院所的技术攻关优势协同作战，取长补短，他们发现这是使企业自主创新活动实现投资少、效果好、技术新的捷径。
　　在曲轴核心制造技术的研制过程中，上海船用曲轴组织了科研攻关工作组，工作组以企业为主体，有关科研院所、高等院校也参与了其中。
　　上海船用曲轴注重发挥科技领军人物的作用，结合攻关课题建立导师制度，对青年科技人员进行传帮带指导，同时为科技人员进行技术创新提供宽松的学术氛围；对青年科技骨干大胆破格提拔使用，使技术中心研究院里的中层及以上干部的平均年龄从1999年的53岁降为2005年的40.5岁。在收入分配上，上海船用曲轴实施向科技人员倾斜，进行项目责任制及新产品效益提成方法的改革尝试，以进一步提高有贡献的专业人才收入水平。
　　通过建立产、学、研、用联盟，坚持科技创新和体制机制创新，三年来上海船用曲轴积累形成了一批具有自主知识产权的船用曲轴的核心制造技术。他们采用新工艺方法，使我国曲轴毛坯质量达到了世界先进水平；通过对数控技术、专用刀具设计以及切削参数的研究攻关，他们解决了切削不平衡问题；在作为曲轴制造技术关键部分的红套技术上，上海船用曲轴运用数值仿真技术分析，建立了有限元分析模型，形成了具有自主知识产权的红套技术，并申报了三项发明专利和一项实用新型专利。在技术攻关过程中，上海船用曲轴还取得了曲轴短、中、长期三种情况的防锈材料科研攻关成果。
　　面对全球船用曲轴生产高成本难题，上海船用曲轴运用"船用曲轴精加工数值仿真分析"进行科技攻关，综合应用先进的计算机数值仿真实验和分析技术，提高了曲轴的精加工效率和质量，降低了制造成本。其生产的大型船用曲轴达到了MAN-B&W专利公司的设计要求，获得了世界八大著名船级社的认可；产品质量经检验合格，得到了用户和船东的信任和支持。
　　此外，除了产、学、研、用相结合外，上海船用曲轴还充分借鉴国际同行在曲轴研制技术上的成熟经验，并在消化吸收之后进行创新改造。为了能够"站在巨人的肩膀上"进行创新，上海船用曲轴聘请国际有关专家开展专业知识讲座，学习国外先进经验，举办学术研讨；为使曲轴的精加工少走弯路，少付学费，大胆尝试聘用国外成熟的技术工人来帮助操作曲轴的精加工，在向国外同行学习的过程中，注重吸收他们的诀窍并研究存在的不足，再进行有效的创新改造，形成自己创新的技术成果，并培养了自己的操作能手。
　　多方借力让上海船用曲轴快速成长。截至2006年7月底，上海船用曲轴已经制造完成了14根大型船用曲轴，年内累计制造完工的大型船用曲轴将超过25根，进入了产业化拓展阶段。目前，他们又承接了出口韩国的曲轴订单，使中国制造的曲轴走出了国门，大踏步迈向了国际市场。
　　形势严峻 国产化之路任重道远
　　中国船舶工业协会今年3月份公布的2005年全国船舶工业经济运行报告中指出，我国船舶工业重点配套能力有所提高，研制生产取得突破。船用大型低速柴油机曲轴实现了完全自主生产，已获得65根订单。尽管如此，但整个产业的形势依然严峻。专家称，中国的造船技术与国外先进水平相比，至少相差10年，差距在于核心设备自给还跟不上。
　　零的突破让上海船用曲轴信心倍增的同时，也备感到了压力。目前，上海船用曲轴生产的曲轴大部分是为国内最大的船用柴油机制造企业沪东重机股份有限公司提供，但科研攻关毕竟最终要落实在产业化上，与国内众多造船厂庞大的市场需求相比，国内大型船用曲轴的生产能力还远远不够。作为大型船用曲轴国产化项目的承担者，上海船用曲轴更有责任、也有义务为实现"中国装备，装备中国"，实现国产船舶配套设备的自主研制生产继续做些什么。
　　科研攻关之后的产业化工作给上海船用曲轴提出了更高的要求。承载着中国几辈造船人梦寐以求的目标，上海船用曲轴在半组合曲轴国产化项目完成后，即开始了产业化工作。在上海市科委的支持下，上海船用曲轴申报并获准了上海市"科教兴市"重大产业科技攻关项目"大功率低速柴油机船用曲轴关键技术研制"的六个专题攻关项目，贴近市场需求，产品规格覆盖MAN－B＆W和SVLZER两大系列船用低速机。
　　2006年8月16日，国务院常务会议审议并原则通过的《船舶工业中长期发展规划》指出，应组织和整合现有科技力量和资源，重点建设船舶动力研发平台和船用设备研发平台，通过引进消化吸收再创新，提升关键领域科技水平，满足造船快速发展的需要。上海船用曲轴为适应船用曲轴制造产业化的需要，使曲轴制造的核心技术更加成熟，更加精致，实现船用曲轴制造"干得更多"、"干得更好"，又与有关科研院所、高等院校签订了有关产、学、研的合作协议，并计划投入2.5亿元，进行七个项目的科技攻关。
　　对上海船用曲轴来说，让自造的"中国芯"满足国内造船业对大型船用曲轴的需求这一目标的实现依旧任重道远。他们还不能停歇，他们也没有打算停歇。迈出第一步之后，依托政策的扶持、科研方向的准确把脉和上下游产业的支持，上海船用曲轴决定把国产化坚持下去，继续探索

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