Tandem系统提高汽车塑件产量

　　赫斯基对其专用于汽车塑件生产的Tandem系统进行了改进。改进后的Tandem系统允许在同一台注塑机上同时运行两套标准的单面模具，从而在大大提高汽车塑件产量的同时，明显地降低了生产成本。

　　在Tandem系统内，带有一个位于机器底座上的中间模具托架板（也称“中间动模板”），该托架板通过两根连杆臂被连接到定模板和动模板上。由于这些连杆臂是采用赫斯基独有的“剪刀式杠杆”原理设计而成的，因此可以同步地进行两套模具的开合。

　　根据剪刀式杠杆原理，连杆臂可将动模板的动作传递至模具托架板上。通常，操作侧和非操作侧的连杆臂呈十字形布局，即操作侧上方的连杆臂对应非操作侧下方的连杆臂，反之亦然。由于杠杆力学的作用，模具托架板总是被精确地定位在中心位置上，这对于开合模行程中的最后几毫米是极其重要的。由于位于动模板侧的连杆臂具有长度可调的特性，因此可以运行不同高度的模具。

　　考虑到较高的承重问题，系统还采用了长支脚来支撑中间模具托架板，并且在Quadloc机器的底座上，安装了特制的模具托架板导轨。该导轨可有效地防止模具在开合过程中发生错位和倾斜现象，从而有利于提高产品质量，防止模具磨损。

　　当安装两套模具时，模具的浇道皆朝向中间模具托架板，中间模具托架板上的热流道分流板可将熔体送入到每套模具的注口中。由于Tandem系统中的浇道杆偏离中心位置被安装在热流道板上，因此，当熔体通过热流道板被送至两套模具的注口中时，注口的弹簧加载将对模具的浇道口衬套产生压力，以保证模具浇道衬套的密封，从而有效地防止了注塑区发生漏料现象，缩短了熔体流动长度并降低了压降。

　　在最后的保压和冷却阶段，注塑机模板将打开。此时，浇道杆仍然位于定模板内，以保证由漏料而导致的滴漏不会进入注塑区，而是被完全排放到注塑装置的侧面，使模具可以在极其干净的环境中进行操作，从而可获得高清洁度标准的产品。同时，在整个加压和冷却阶段，注塑机可以最大的锁模压力使充填后的模具保持锁紧状态，这对于具有高表面质量要求的产品而言是非常有利的。当产品成型以后，被安装在注塑机上方的同一横梁上的两个机械手即将其从模具中取出。

　　通常，左侧模具上（动模板和中心模具托架板之间）的模具顶针由注塑机标准顶针板驱动，而右侧的模具则配备了集成在模具内部的顶出机构。为了向模具的两个半模供应冷却介质，在模具托架板上还配备有一个阀板，这样，通过安装快速接头就能迅速地与冷却管路连接起来。通常，这些电气、空气或液压式的功能接头被安装在易于接触到的位置上，例如，安装在中心模具托架板的顶部。

　　需要指出的是，Tandem系统具有很高的灵活性。当生产具有不同颜色的同一产品时，其第二注塑装置可被放置在注塑侧的中央，并通过定模板上的中心开口，采用常规的方法将熔体送入到给料侧的模具中，而其偏心注塑装置则通过后浇道杆和模具托架板上的注口将熔体送入另一套模具中。当配备有两个注塑装置时，该系统允许使用不同的原料进行独立的注塑成型。另外，该系统还支持多色和多组份模具。

　　当产量较小时，Tandem系统可运行单套模具。此时，只需将模具安装在定模板侧即可。当运行两套相同的模具生产大批量的相同产品时，Tandem系统的优势和效益最为明显。

　　Tandem系统不仅具有很高的灵活性，而且具有良好的通用性。在大多数情况下，该系统可以使用一般的标准模具而无需对模具进行改造。与两台带有单独机械手的注塑机相比，采用位于同一横梁上的双机械手的Tandem系统的资金投入将减少15％～20％。由于二者使用的模具相同，所以对模具的资金投入没有变化。

　　此外，由于Tandem系统可同时运行两套模具，与两个运行单套模具的注塑机相比，该系统的占地面积可减少40％，能耗可降低15％。其最终的结果是，使用一台配备有机械手的Tandem系统，其每小时运行费用将比两台配有机械手的单机减少近30％。

　　总之，Tandem系统具有三大优势：

　　● 产量比单模具系统提高了近一倍；

　　● 减少了设备投资，降低了产品的生产成本；

　　● 设备所占用的空间与运行一套模具的注塑机几乎是一样的。

　　通常，使用Tandem系统可生产的汽车部件类型包括：平面零件、投影面积大的厚壁零件、组装件(盖和盒)、车门板、左侧和右侧内饰板、散热器格栅、轮罩、引擎盖、风扇转子等。

　　为了验证Tandem系统的优越性能，赫斯基选用其QT1350系统进行了车门板的生产试验。QT1350系统包括：合模力为13500kN的Husky Quadloc QT1350 RS155/135注塑机、Husky TMA-R Dual机器人、Visteon模具。这套系统所生产的塑件是重量为2 x 910g的Renault Mégane左、右车门板，该车门板所选用的材料是PP Dow C706-21NA，所需要的合模力为9000 kN，生产周期为45s。试验结果表明：

　　● 每次注料都可获得优异的可重复性，制品的重量偏差为0.34%；

　　● 良好的压缩性。浇口杆滴流的物料量只有5g/h，且全部被盛接在吹扫区域内；

　　●  热流道喷嘴与模具间的密封性好，无泄漏；

　　● 设备成本和制品成本低，产量高。

　　目前，由于汽车工业所使用的大多数塑料件都是采用大批量生产的方式进行生产的，因此使用Tandem系统可有效地提高汽车塑件的产量。通常，使用Tandem系统的产品成型周期与仅能配置一套模具的普通注塑机相比几乎一样，从而为汽车塑件生产商带来了更高的经济效益。

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