安装板塑压模设计

　　1  塑件与模具结构的关系

　　该塑件是耐高压电绝缘用的，型腔面多，各配合尺寸多。要求塑件组织密度高，尺寸公差严。塑件的形状特性，与塑压模选定加压方向及分型面，确定模具结构及成形零件工艺性有着密切的关系。其采用的塑料粉4012成形性较好，适应于压塑成形。要保证零件质量，主要由模具来保证。根据我厂设备情况和加工模具的条件，为使模具结构力求简易，采用移动式，不固定在压力机上。此套塑压模的结构图，在我厂SY71-45型塑料制品液压机上压胶成形。其分型面平行于压机的工作台面，分上模、下模、中模三部分，压制成形时，首先将中模套于下模上，加粉后再将上模盖上。压塑成形完毕后，将模具从压机内拉出，使用上下卸模架开模。

　　 操作时，先将上下卸模架推杆插入相应孔内，一起推人压机，压机闭合时，即行分模，取出塑件。同一分型面上所使用的推杆高度必须一致，以免开模时，由于推杆高度不一致，使模具倾裂，而损坏模具，或使塑件变形。

　　该套模具结构简单，制造周期短，加工方便。因加料、开模、取件等工序均用手工操作，劳动强度大。所以，在设计制作时也考虑到了整个模具重量小于20kg。

　　2针对模具结构的优缺点，应注意的几个设计要点

　　因压制的塑件要求精度高，为保证塑件各处组织致密。我们采取的是封闭式压胶，加料腔本身就是型腔的延续部分，成型压力通过上模完全传递到被压制的塑件上，并没有多余的塑料溢出。其优点是：能压制密度很高的塑件，成型压力比较低，且有垂直方向的飞边，易去除飞边。但要求加料量精确，顶出塑件也较困难，塑件在脱模时表面易擦伤。为此，在设计此套模具时，针对这些不利因素，要注意以下几个设计要点：

　　(1)    加压方向选定后，分型面位置使塑件落在下模。为使成型压力都作用于成型塑件，并使塑件流动方向与加压方向一致，把模腔设置在下方。从而便于加料，便于塑料流动。压力通过上模向压胶件的内侧方向加压，这样塑料粉易装入。而且压力能有效的利用，便于成型零件的顶出，防止塑件变形，简化模具结构。

　　(2)    中模是加料腔和型腔共同组成，因此，对中模的开口端的设计就显得非常重要。设计得好，可以使压塑工作顺利，塑件质量好。在中模人口处设计了一个小圆角R2，和一段取1／3～1／4H，高度为12的1º斜度，它起了三个作用：

　　1)减少上模及塑件顶出时和其侧壁之问的摩擦。

　　2)使上模进入方便。

　　3)便于排汽，废汽可从斜度排出。

　　从而使塑料粉顺利地填满下模型腔，生产出的塑件没有汽泡，毛刺很薄，保证塑件外表光滑。

　　(3)成形部件主要由上、中、下模和Ф3．6型芯(2个)，Ф3．3型芯(20个)组成。下模零件图，直接决定塑件的大小，故在决定其尺寸时，将收缩率计人，收缩率取0．9％。上、下模外形尺寸与中模滑动配合，其单边问隙取0．05～0．1毫米。上模上端与中模上端配合，防止熔料溢出，并有导向作用。下端为成形部件，两侧有R3园角，十个搭子设有脱模斜度lº，并要求搭子中心与下模对应孔中心位置一致。具备了这些条件，上下模配合压制塑件时，塑料粉流动较为容易，从而更好地压制塑件的内表面及端面。

　　(4)上、下、中模型腔部分的粗糙度，决定了塑件表面的粗糙度。又塑件表面的粗糙度随型腔的磨损情况而降低。因此，为保证塑件的质量，我们把上、下、中模都采用Crl2材料，因为Crl2材料是常用的高碳、高铬工具钢，具有较好的淬硬性、淬透性、耐磨性、抗回火稳定性及热处理变形小等优点，但碳化物偏析严重，改锻后使用效果才更加显著。所以我们在使用前经过锻造再加工。为了提高上、下、中模的机械性能，增加强度。淬火热处理上模HRC55～60，下模和中模HRC52～56。并采用线切割工艺来加工上、下、中模型腔，留有0．05～0．08研磨余量，用研磨砂研磨抛光型腔，来保证模腔精度与很高的粗糙度。经过抛光、淬硬后，压制塑件时塑料粉易流动，可防止塑料粘模及磨损模具内腔，提高模具寿命。

　　3成型时工艺条件

　　由于是封闭式压胶模，操作时需严格控制毛坯重量，我厂是用天平称好塑料粉重量。首先是备料，成形时应预热：模具预热温度为90°C～100°C，时间为6分～15分。成形压力>250kg／cm²。；成形温度155°C±5℃，保持时间l～1．5min／mm。到保持时间后即可脱模。值得注意的是：模温对流动性影响较大，一般超过160°C时，流动性迅速下降。

　　4结论

　　该塑压模投入使用多年以来，生产出的塑件光滑、平整；无汽泡、无夹生，只有垂直方向的飞边(毛刺)，去除就行。完全达到了用户的满意要求。

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