一次注塑成型技术

　　Protoform Konrad Hofmann 有限责任公司开发了一种可用于多组份成型的SP专利技术，能够将较软的塑料材料和较硬的塑料材料制成一个整体部件。目前，利用该技术已成功地生产出了多种由两种塑料材料制成的汽车部件。

　　今天，随着注塑技术的进步，过去那些由多个零件组成的部件可以利用多组份技术在注塑机中被一次成型，甚至在汽车领域也出现了利用两种塑料材料制造的部件。

　　法兰克地区的P r o t o f o r mKonrad Hofmann有限责任公司开发了一种专利技术—— Space-Puzzlemolding（简称为SPM），可用于多组份成型。在该专利技术中，用于第一原材料熔体流动的浇道能够与其他浇道协调匹配，非常适合于小批量地生产各种塑料试制件。由于将“快速模具”和“快速成型”技术组合起来，因此可以快速地生产出塑料零部件。据介绍，利用SPM技术，可将较软的塑料材料和较硬的塑料材料制成一个整体部件，并且可以生产出赛车驾驶舱大小的部件。该技术生产的最大塑料制件的尺寸为400mm × 600mm × 800mm，重量为2.2kg。

　　SPM多组份注塑技术不仅可用于装饰物品的生产，而且还适用于一些具有一定功能要求的汽车塑料件的生产。例如，罗孚轿车的安全气囊盒和安全气囊盖就是采用该技术生产出来的。据介绍，这种雪茄烟盒大小的安全气囊盒部件是由硬质的热塑性弹性体材料“Dexflex”制成的，在其内部装有利用软
质热塑性弹性体材料“Multiflex”制成的安全气囊。宝马轿车的带盖汽车油箱也采用了该公司的多组份注塑技术。这是一种漏斗型的油箱，使用的是玻璃纤维含量为20% 的聚丙烯材料，在其上部喷涂有Santoprene TPE 涂层。另外，利用Protoform 公司的多组份注塑技术还生产出了三菱轿车的通风嘴——首先用较软的白色Santoprene 热塑性聚烯烃注塑出密封圈，然后注入硬质的聚丙烯材料和添加了20%滑石粉的聚乙烯材料进行二次注塑，最后制成整个工件。

　　Protoform 公司已有30 多年的注塑模具的设计、制造经验。据该公司介绍，在采用SPM 技术时，为了确保多组份注塑中所使用的各种塑料原材料能够相互兼容，必须认真、仔细地选择、检验所使用的原材料，为此必须清的是：它们是表面结合还是根本不能结合成一体？对于材料之间的相互结合，还需要考虑结合的方式——是密封结合？ 固定结合？ 不可脱落的结合？还是可活动式的结合或者可拆卸的结合？

　　目前，Protoform 公司还利用SPM技术生产出了两种材料制成的油门踏板和制动踏板。在生产踏板前，Protoform公司的设计师们对踏板的结构进行了优化，例如在原来设计的踏板杆增强筋处采用了圆滑的过渡方式，目的是为了消除应力集中，以提高踏板杆的承载能力。为了保证制件成型后获得高的强
度，Protoform公司还在注塑模具中采取了一些特殊的措施。据介绍，踏板的回转支撑部分是利用尼龙材料制成的，踏板杆部分是含有30%玻璃纤维的增强塑料“Slovamid 6”制成的。整个部件从杆部开始注塑，然后与较软的Santoprene TPE注塑成一个整体。据说TPE 材料对该部件起到连接和弹性缓冲的作用。一般情况下，这种多组份的踏板注塑技术可小批量地生产出400件产品，完全能够满足小批量试生产的要求。

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