BBDC新工厂凸现世界先进制造水平

    9月15日，北京奔驰－戴姆勒•克莱斯勒汽车有限公司（简称BBDC）新工厂在北京亦庄经济技术开发区举行。记者在现场了解到，BBDC第一期工程21万平方米，具备年产10万辆汽车的能力，目前四大工艺——冲压、车身焊装、涂装、总装，以及产品开发设施、物流区及配套设施在内的建设已基本就绪，新工厂可同时进行梅塞德斯－奔驰E级轿车、克莱斯勒300C和三菱欧蓝德等车型的混流生产。
    中德合作双方都对新工厂打造的世界级汽车制造工艺水平给予了高度评价。戴克集团董事长蔡澈博士表示：“BBDC的世界级制造设备与工艺定义了汽车行业全新基准。”北汽控股董事长、BBDC董事长安庆衡则指出：“BBDC落成标志着北京汽车携手戴克开始迈向汽车制造业新的高峰。”据业内人士介绍，BBDC新工厂主要从制造设备、制造工艺上大大提升了汽车产品的质量，达到了在自动化、柔性化、环保化方面与世界级水准接轨。
    首先，在自动化设备方面，BBDC可谓“武装到牙齿”。冲压车间5条生产线都安装了大型钢板和复合板汽车覆盖件冲压设备，将承担梅塞德斯－奔驰•克莱斯勒品牌的车身主要外观件和结构件的生产。由德国供应商设计并制造的全新五工位自动化冲压线，实现了无人化全机械手操作，换模时间由原来的40分钟缩短到10分钟，冲压线增设了自动板料翻转机，安全性和工作效率大大提高。在装焊车间，由世界知名跨国公司——ABB公司承担生产线的设计和制造工程，在主装焊生产线上的下体焊装工位、车身大装工位、顶盖工位及车身冲孔等5个关键工位上，均采用全自动机器人操作，保证焊接质量。新工厂采用了大量的机器人工作站，使用了机器人点焊、弧焊，机器人搬运、冲孔，机器人涂胶、合边，机器人铆接等，初步实现了生产过程的自动化。
    在柔性化生产方面，BBDC借助大量自动化设备，达到多种车型混流生产。在总装车间，生产线采用适合多车型柔性化混线生产的输送链系统；5条总装线上都增设缓冲区，在出现细小问题时，组装的产品可在缓冲区停留15分钟，不会阻碍生产线正常运转；总装线可同时组装三种车型，且保证车身始终呈水平移动。在焊装车间，EMS（Electrical Motor System）空中电动车自动传送系统可根据生产需要，调整不同的传输速率。其抱具主体结构一致，可根据不同车型进行抱具转换，实现车身混线运输、柔性化生产。对于BBDC柔性化生产能力，蔡澈博士给予高度评价：“这是戴克集团全球第一家可以生产戴克全系列产品的工厂。”
    在生产环保化方面，BBDC也有卓越表现，其中功不可没的就是被中德高层大加称赞的达到世界一流的涂装线工程。涂装线由著名的HADEN公司设计建造，车间拥有自己的废气焚烧、污水处理等系统。这条线的中涂和面漆全部使用水性材料，是目前国内水性涂料使用率最高的涂装线之一。其前处理线增设了手工擦洗、洪流冲洗、磁性过滤等环节，最大程度减少了装焊生产过程带来的污染；使用目前国际最先进的PPG第六代电泳漆，具有无铅环保、烘烤温度低、外观质量高、泳透力强的优点；中涂和色浆均采用水性涂料，环保且利于职工健康。在生态环境上，BBDC致力于打造绿色工厂，广泛采用绿色制造技术，在工厂建造时，给土地做了一层隔离层，保护厂区土地的原生态和再生性。
    另外，为了确保产品质量，BBDC通过采用先进的设备使质量控制达到一个新高度。采用德国蔡斯三坐标测量机等高新设备检测，使白车身误差范围不超过1毫米；工厂还使用超声波无损检测，16个“质量门”全程监控生产过程；同时，当日BBDC的质量数据第二天就能传送至德国总部，纳入戴克集团全球质量考核体系。
    在BBDC新工厂落成仪式上，中德双方对新工厂建设在提升中国汽车制造业水平的影响力方面均表示十分满意。蔡澈博士说，新工厂的制造能力将有助于BBDC产品今后达到40%国产化率的目标。

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