压铸模具用钢

　　压铸模具在服役条件下不断承受高速、高压喷射、金属的冲刷腐蚀和加热作用，因此要求模具材料应具有良好的抗热疲劳性、红硬性和抗高温液态金属的冲刷、腐蚀性能，而且应具有较好的工艺性能。    

　　压铸模具材料，主要是根据压铸工件材料、压铸模的工作温度和浸蚀程度进行选择。 

　　当压铸锌合金时，由于模具的工作温度较低，一般采用预硬态（约HB300）的塑料成形用模具钢3Cr2Mo。当生产批量较大时，则采用4Cr5MoSiV1，其使用硬度为HRC45左右。 

　　铝镁等轻合金压铸模具，一般采用4Cr5MoSiV1钢，热处理硬度为HRC45~50。 

　　铜合金压铸模具，由于工作温度较高，则采用高合金热作模具钢3Cr2W8V，3Cr3Mo3W2V，热处理硬度为HRC45左右。 

　　为了提高模具的抗腐蚀性能，模具可采用氮化处理，或采用耐蚀模具钢，如前苏联推荐的铜合金压铸模具用钢2X9B6，18X12BMБФP等。

　　为了减少模具的磨损和避免模具在使用过程中的过热，适当的润滑和通水冷却也是提高模具使用寿命的有效措施。 

　　为了减少模具的热疲劳损坏，有时采用马氏体时效钢制造压铸模的型芯。

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