模具设计规范的简介

　　A． 通则

　　1.       使用FUTABA标准模座结构组模座。

　　2.       使用正钢或同规格标准模具零件、配件。

　　3.       所有导销（GUIDE PIN），衬套（BUSHING）必须在尾端有凸型。

　　4.       所有模具设计图面纸张尺寸需统一使用全开规格尺寸，并等核准后，才开始制作。

　　5.       模具上成品部分加工时，应以成品图中尺寸公差的半值来做为加工公差，不得使用成品图上之公差来加工。

　　6.       所有度量单位以英制为准，长度使用毫米，重量使用公斤，温度使用摄氏（C）。

　　7.       压力以英制PSI为单位，1PSI=1磅/平方英寸=14.2公斤/平方公分。

　　8.       确认模厚，夹模板行程，顶出行程。

　　9.       公母模四侧面吊模孔位置，“A”“B”板每一相邻两侧最少有一吊模孔，其他模板最少有一侧面有吊模孔。

　　10.   四支导销中之任一支，必须做成偏心，即不与其他三支对称，以防止公、母模反向合模。

　　11.   打印钢材规格及硬度於模仁底面。

　　12.   详列材料表并标示材料与表面处理规格，并标示电热器瓦数规格与电压大小。

　　13.   打印，编号所有模具零件。

　　14.   模具两侧面，应与装箱前以铁条固定，以免模面分开。

　　15.   同一成品模穴超过一个穴时，应采用连续编号以便识别模穴。

　　16.   在模座上需有一吊模孔於模具重心位置，以避免吊模时模具倾斜，并确定螺纹与深度足够负荷模重。

　　17.   除模仁有大面积梯阶靠破外，均应装置模面锁定块（PARTING LINE LOCKS）。

　　18.   肋片深度超过5mm时，需於肋底部加逸气销或以镶件制作，以利塑料充填。

　　19.   以销子做平面靠破时，应将销子顶端加长伸入钢材内，避免销子顶面压损或变形。

　　20.   成品重要处，应稍预留尺寸，避免加工尺寸过大而导致补焊。

　　21.   模仁未经许可不准补焊。

　　22.   在特殊情况下以补焊修补模具时，应选用模具同材料做焊条，以免材质不同影响成品之外观及留下痕迹。

　　23.   各项装配组立均应确实控制公差，不得有敲击之痕迹留下。

　　24.   所有的模板除分模面外，其余角落应倒角。

　　25.   使用电热器之模具，均需附电路图以便生产单位正确接线。

　　26.   模具需咬花处理时，拔模角度至少需要2度以上，咬花深度则每深0.001”需增加1度拔模角，例如：深度为0.003”时需有5度拔模角度，咬花前模穴表面至少要以#300砂纸打光。

　　27.   确认模穴，模座强度足够。

　　28.   模具设计应符合成品图面附注要求。

　　29.   提供所有不属于标准规格零件详细图面。

　　30.   模仁表面经电镀处理后，应加热模仁至500F以1英寸厚度加热1小时计算，以防止模仁脆化。

　　31.   电镀件之厚度及附着强度均需特别注意，不得在使用后有剥落的现象。

　　32.   美式塑胶机顶出杆位置图，主料头末端倒钩设计，及三片模或使用剥料板模具其拉杆设计须设计倒钩请。

　　B.模具组立图制作要点

　　[一]母模平面视图需标示部分

　　1.       标示母模所有基本尺寸。

　　2.       标示模板、模仁、模仁穴尺寸，位置。

　　3.       标示固定螺丝，定位销位置。

　　4.       标示夹模沟尺寸，位置。

　　5.       标示逸气沟，模面实际接触面尺寸，位置。

　　6.       标示斜销，滑块，油压缸位置。

　　7.       标示水管回路尺寸，位置。

　　8.       标示料沟，进胶口，热射嘴位置，尺寸。

　　9.       标示模面固定块尺寸。

　　10.   尽量使用剖面表达需要部分使其更明确清楚。

　　11.   模具四角撬模沟尺寸为45度X  6mm深。

　　[二]公模平面视图需标示部分

　　1.       标示顶出系统所有基本尺寸。

　　2.       标示顶板长度与宽度尺寸。

　　3.       标示固定螺丝位置。

　　4.       标示底板上顶出孔尺寸，位置。

　　5.       标示顶出板上螺丝，定位销位置。

　　6.       标示水管回路尺寸，位置。

　　7.       标示夹模沟尺寸，位置。

　　8.       标示公模面顶针位置。

　　9.       标示模板，模仁，模仁穴尺寸，位置。

　　10.   标示斜销，滑块，油压缸尺寸，位置。

　　11.   标示模面固定块尺寸，位置。

　　12.   标示顶出系统尺寸，位置。

　　13.   标示进胶口尺寸，位置。

　　14.   标示回位销尺寸，位置。

　　15.   顶板上吊模孔最小尺寸10mm-16X2孔。

　　16.   尽可能使用50mm直径公模支撑柱，如模具长度超过500mm时则使用70mm直径支撑柱，为使公模板预留应力，中间位置支撑柱高度应比其他位置支撑柱高0.05mm。

　　[三]剖面视图部分

　　1.       标示模板厚度尺寸。

　　2.       标示水管回路尺寸，位置。

　　3.       最小使用M12内六角螺丝或更大尺寸固定模板。

　　4.       模仁与模仁穴至少由分模面算起有12mm-20mm深度为紧配合。

　　5.       模仁应比模板高1mm（最小）-0.5mm（最大）。

　　6.       导销长度最少比公模面最高点长20mm。

　　7.       视图上需标示模具总长度，总宽度。

　　8.       图面上应标示所有模仁，顶块，斜销，滑块，油压缸尺寸，位置。

　　C．料头衬套（SPRUE BUSHING），定位销（LOCATING RING）

　　1.       使用FUTABA或同规格尺寸料头衬套，定位销。

　　2.       标示料头开口尺寸及20R球径。

　　3.       定位环外径为100mm直径。

　　4.       料头衬套长度以不超过75mm为宜，如A板厚度超过75mm，则需将料头衬套陷入模板内，尽量使料头衬套长度在75mm以内。

　　5.       使用M6-20螺丝或直径6mm定位销固定料头衬套。

　　D．料沟（RUNNER），进胶口（GATE）部分。

　　1.       尽可能使用圆型料沟。

　　2.       标示料沟，进胶口，料沟与进胶口间隙尺寸。

　　3.       隔料板（ RUNNER BARS）需热处理。

　　4.       在料沟末端应有冷料沟（COLD SLUGS）。

　　5.       明示成品何处进胶，以防止影响成品外观与装配困扰。

　　6.       采用小点进胶口时，如模具结构允许应在母模使用剥料板以确保主料头脱离。

　　7.       进胶口与料沟均需打光。

　　8.       在料沟末端应加上逸气沟。

　　9.       各种胶口之设计参照常规的模具设计规范。

　　10.   模具上使用进胶口种类：

　　1.       圆盘式（DIAPHRAGM）

　　2.       小点式（PIN）

　　3.       料头直灌式（SPURE）

　　4.       扇形式（FAN）

　　5.       凸片式（TAB）

　　6.       薄膜式（FILM）

　　7.       压刀式（EDGE）

　　8.       潜伏式（SUBMARINE）

　　9.       针点式（PIN POINT）

　　D．顶出系统部分

　　为确保成品适当顶出，设计模具时必须考虑成品材料缩水特性，剥料板顶出系统是最好方式，由于剥料板能均衡有效顶出成品，为防止顶出时，成品产生变形，扭曲，顶针应放置在壁较厚，肋（RIB），圆柱（BOSSES）位置。

　　1.       使用FUTABA或同规格尺寸顶针与顶针套管。

　　2.       不得使用2mm直径以下顶针，除非特别指定。

　　3.       所有顶针与套管，在模面下仅20mm-30mm深度为紧滑动配合，其间隙为0.02mm。

　　4.       在紧滑动配合区外，顶针与公模板间隙为0.5mm，与公模背板间隙为1mm。

　　5.       顶针孔应使用绞刀加工，以确保内孔表面光滑，顺畅。

　　6.       顶针孔周围至少应留2mm以上钢材。

　　7.       所有顶针头需与顶针盖板绝对同平面。

　　8.       顶针不得超过公模面，最大公差为低陷0.05mm。

　　9.       所有非平面接触之顶针，均需固定其尾端并防止旋转。

　　10.   标示顶板行程距离尺寸。

　　11.   标示顶板垫钮（STOP BUTTONS），顶板面积每增加200平方面积增加一个顶板垫钮于背板上。　　

　　12.   对较大尺寸模具采用4支凸型导销与衬套，对于宽度较窄长度不超过300mm顶板可用2支凸型导销与衬套引导顶出系统。

　　13.   至少使用4支回位销，模具长度超过600mm以上需使用6支回位销。

　　14.   固定顶针盖板与顶板螺丝数量，以每200平方毫米一个螺丝计算。

　　15.   顶板背面攻牙以配合生产成型机顶杆，200以下机台攻M10，200以上机台攻M16。

　　16.   当顶针打在成品周围半个料位时，应配合顶板先期回位装置，以免顶针撞到母模模面，当成品材料为ABS、PC、HIPS时，使用6mm（最小）顶针，材料为PP，PE时使用10mm顶针，材料为PVC。KRATON使用12mm顶针。

　　17.   当使用套管顶出时，心销应用压板由公模底板背面压紧并固定，套管心销应使用标准规格顶针。

　　18.   成品上空心圆柱，均需以套管顶出。

　　19.   尽可能避免使用定位式顶针，必须使用时尽量使用D形头部固定顶针。

　　20.   所有顶针与顶针套管均应编号，以便识别，装配。

　　21.   顶出成品所需顶针数量，可由公式计算，参照常规的模具设计规范。

　　E．冷却贿赂部分

　　1.       以平面，剖面视图标示冷却回路尺寸，位置。除特别指定外，所有水管内径为10mm与NPT管牙（非公制PT牙），并配合常用规格快速接头，水孔应距离成品至少12mm，距离顶针孔至少6mm。

　　2.       公、母模仁都需冷却回路，除非特别指定，不应只在模板上冷却，但铍铜模仁除外。

　　3.       打印“IN”，“OUT”记号与编号於水管进，出口位置。

　　4.       标示所有O-RING与塞头尺寸，位置。

　　5.       O-RING仅适用於垂直之水孔接合处，不得用于水平水孔接合处。

　　6.       标示回路内水流动方向。

　　7.       回路中隔板应用铜制品或不锈钢片，并在顶端倒角以利装配。

　　8.       当采用全热式热胶道系统时，不可在母模侧冷却回路中使用O-RING。

　　9.       水管通路位置，必须靠进成品壁厚较厚与凸出物位置。

　　10.   水管与水管间中心距离不可小于30mm。

　　11.   当使用常用规格之套管式冷却套件冷却模心时，必须确认接头位置是否有使用止泄带，以及锁紧定位。

　　12.   所有水管回路必须经过60空气压力测试，检查是否有漏气现象发生。

　　13.   夹模沟附近避免有水管接头。

　　14.   避免水管接头位置在模具顶面位置，如果不能避免时，在顶面水管与分模面间必须做排水沟12mm。

　　15.   任何直线水管长度不得过长，带来加工困难。

　　16.   水管接头和水管接合可采用银焊。

　　17.   任何一支水管回路内不得超过15个转弯点，（使用隔板时共有4个转弯点）。

　　18.   隔板顶端与水孔应保持有一个水孔直径的间隙。

　　19.   水管与接头之螺牙配合需紧密，攻牙深度，丝攻尺寸及止泄带须慎重选用，闭死端之塞头亦不得有所泄漏。

　　20.   标准冷却回路设计，模具冷却计算公式，水管接嘴规格，及O-RING装置设计常规的模具设计规范。

　　F．移动式镶件，滑块等部分

　　1.       滑块之动作磨擦面均需做X型面黄油沟。

　　2.       使用斜销时，应确定滑块在模面分开后才开始滑动，斜销应采用导销规格制作。

　　3.       滑块应装有定位珠及弹簧，确保滑开后定位。

　　4.       滑块底部应装热处理耐磨板。

　　5.       使用压板固定，引导滑块。

　　6.       滑块设计应力求拆装容易，以便在成型机上即可检修。

　　7.       当合模时，顶针与滑块有碰撞用使用先前回位装置。

　　8.       滑块体积与成品体积相比低于20：1时，则滑块有独立冷却回路。

　　9.       滑块移动行程，应比实际成品所需要移动距离大3mm。

　　10.   斜销倾斜角度为10-25度，除非有特别指定。

　　11.   闭模时滑块应由斜面锁定块锁定，以确保滑块定位。

　　12.   斜面锁定块斜面倾斜角度应比斜销角度大5度。

　　13.   使用油压缸带动滑块时，油压缸内承受压力为最小2000psl(140公斤/平方公斤)

　　14.   滑块与斜销设计，参考标准化的模具设计。

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