硬车削的应用实例

　　1、切削用量与切削条件

　　切削用量选择是否合理，对硬车削影响很大！工件材料硬度越高，其切削速度应越小。硬车削精加工合适的切削速度为50～200m/min，常用范围为100～150m/min。当采用大切深或断续切削时，切速应保持在50～100m/min，通常切深为0.1～0.3mm；当加工表面粗糙度要求高时，可选小的切削深度，进给量通常选择0.025～0.25mm/r，视具体根据表面粗糙度数值和生产率要求而定。由于PCBN和陶瓷刀具材料的耐热性和耐磨性好，可选用较高的切削速度和较大的切削深度以及较小的进给量。而切削用量对硬质合金刀具磨损的影响比对PCBN刀具的影响要大，故用硬质合金刀具就不宜选用较高的切削速度和切削深度。

　　2、加工零件及工艺参数

　　公司加工零件为一件轴承套，原来最后工序都是采用磨削的方式进行，此零件需要加工中孔和端面。工艺为：机加工－热处理－磨削。 采用磨削时，先粗、精磨中孔和再粗、精磨端面，以此来保证精度要求。如果一台经济型磨床价格约为20万元左右，占地面积为4.4m×5.4m，成本也是可想而知的。

　　Kummer Freres公司的K250车床到货后，采用PCBN超硬刀具“以车代磨”的加工工艺为：粗加工→热处理→精加工(硬车)。PCBN刀具具有极高的硬度及红硬性，可使被加工的高硬度零件获得良好的表面粗糙度。此类零件材料为GCr15，淬火后硬度为HRC60～62，孔精度为IT4，表面粗糙度Ra≤0.1mm。新工艺可大幅度提高加工效率，降低加工成本：原采用磨削工艺，节拍为65s/件；现采用PCBN刀具车削(切削参数V=60 m/min，f=0.025mm/r，ap=0.1mm)，节拍为35s/件，此外，分摊到每个零件的加工成本也有下降。

　　可见，硬车在设备投资、占地面积及加工效率等方面都比磨削更具有优势。

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