实用储液塑料容器注射模设计

　　1塑件工艺分析

　　某储液塑料容器，材料为半透明聚丙烯(pp)。该塑件如桶形，高130mm，壁厚2mm，底部外侧有一圆形凹陷，顶部外侧直径∮118mm、内部直径∮114mm，在顶部外侧的四周，有M120×1.5mm的螺纹，接近顶部外侧的四周存在3mm的凸起。塑件要求内外表面光滑，形状规则，壁厚均匀。

　　2模具结构

　　根据塑件的结构特点和具体要求，模具结构设计应考虑如下几个方面。

　　2.1浇注系统的选择

　　由于塑件形状及表面质量要求，模具采用直接浇口进料，浇口设置在塑件底部外侧圆形凹陷的中心处，这样可保证注射成型时顺利充满型腔，塑料熔体从底部中央进入型腔，将型腔内的气体从分型面处排出。注射时采用延伸式唢嘴，不仅有利于注射成型，而且节省原材料。

　　2.2成型零件的设计

　　该塑件为带有一定锥度的圆筒形，要求壁厚均匀，因此，动模和定模之间配合时必须保证同轴度。定模6与滑块10之间的接触面设计成斜面配合，这样不仅使滑块10得到强有力的锁紧，避免了注射时由于胀模力的作用使滑块10发斗后退现象，又使动、定模自动对准中心，从而保证塑件获得均匀壁厚。塑件顶部外侧的螺纹由一对滑块成型。加工时，先在一块坯料上加工出中心螺纹部分、斜面及两边的矩形斜孔.然后将坯料从中间分为两部分，对成型部位打磨，合二为一，再进行抛光，这样可确保螺纹部分的成型质量。

　　动、定模均设计成镶拼式，不仅降低了加工难度，而且节省了贵重材料，维修时只需更换受损零件，降低了维修费用。各镶件之间的配合要求紧密，以免塑件表面出现拼缝线。

　　另外，连接杆8、衬套7和推块2的表面淬硬处理，以提高表面硬度。

　　2.3冷却系统设计

　　由于塑件壁较薄，桶身较长，固此，冷却系统的设计对成型塑件及提高生产效率有极大的影响。为了提高冷却效率，动、定模部分均采用螺旋冷却的方法。定模镶件4及冷却板1的外侧加工出半圆形的螺旋水道，外接冷却水管，分别形成两个独立的冷却系统。经实践证明，冷却效果良好，产品表面质量好，生产效率高。

　　2.4推出系统设计

　　塑件底部较大，若采用推杆推出，会因受力不均而使塑件发生变形，而且表面还会出现顶白等缺陷，该模具采用推块推出塑件。圆锥形的推块2安放在冷却板1的顶端，通过销钉与连接杆8相连，连接杆8通过卡圈17和推板16与注塑机的推出机构连在一起。推块2与塑件的接触面积较大，受力均匀，能够保证塑件质量。同时推块2的推出部位也是塑件底部的成型件，因此，表面光滑度要求较高。另外，由于塑件顶部带有螺纹，推出前应解除螺纹滞留在滑块里的限制力，这里采用弯销侧向抽芯机构，开模同时就能够完成抽心动作。

　　3模具工作过程

　　合模，推块2的锥面与型芯9贴合到位，注塑机的喷嘴伸入到浇口套3内。经注塑、保压后塑件成型，升模时，在弯销13的作用下，滑块10内外运动，完成螺纹部分的侧抽芯动作：滑块10的移动距离由定位钉11限制，保证合模时弯销13顺利进入到斜孔里，动模退到位后，在注塑机推出机构的带动下，推块2向前运动，推动塑件脱离型芯9。塑件本身带有一定的锥度，不需要太长的推出距离便可将塑件从型芯9上取下，合模之前，注塑机的推出机构先行退回，推块2退到位后，动模才向前运动，与定模合在一起：否则，定模镶件4与推块2相接触，将会损坏推块2的表面光滑度，从而影响塑件内表面的质量。

　　经生产实践证明，该模具设计合理，结构紧凑，操作方便；动、定模之间的同轴度在规定范围之内，顶出机构推力均匀，冷却均匀迅速；能够满足塑塑件成型质量及生产效率的要求。

声明：本网站所收集的部分公开资料来源于互联网，转载的目的在于传递更多信息及用于网络分享，并不代表本站赞同其观点和对其真实性负责，也不构成任何其他建议。本站部分作品是由网友自主投稿和发布、编辑整理上传，对此类作品本站仅提供交流平台，不为其版权负责。如果您发现网站上所用视频、图片、文字如涉及作品版权问题，请第一时间告知，我们将根据您提供的证明材料确认版权并按国家标准支付稿酬或立即删除内容，以保证您的权益！联系电话：010-58612588 或 Email:editor@mmsonline.com.cn。