高速加工具的典型特点

　　随着技术的发展，高速加工的概念也在不断变化，一般而言，高速加工除了具有高的切削速度和主轴转速外，还应具有高的进给速度。对于不同的切削材料和不同的切削方式，高速加工定义的切削速度的范围不尽相同。对于切削铝、镁合金，切削速度大于1000m/min可称为高速加工，而对于加工铸铁或钢，切削速度大于305m/min就可以称为高速加工了。一般精铣加工进给速度可达到5000一15000m/min，快速进给速度可以达到20000一60000m/min。高速加工是体现高切削速度、高进给率和高精度加工的技术。

　　高速加工具有以下典型特点：

　　首先，小切削恒定负荷，快速走刀。高速加工需要恒定的机床负载以及恒定的材料去除率；从而充分发挥高速机床和刀具的切削效率；

　　其次，刀尖切削线速率非常高，主要来自主轴转速和刀具尺寸；高速加工需要更多的加工工序，即每次切削的深度都相对的浅；

　　此外，高速加工可直接加工淬火材料，高速加工时应避免尖角运动。

　　和传统的切削加工相比： 以加工航空发动机锁片模具为例，高速加工一般只需要5道工序：即毛坯淬火处理、粗加工、精加工、超精加工和局部抛光；而传统加工则需要 8 道以上的工序：即毛坯退火、粗加工、半精加工、淬火处理、电极加工、电加工、局部精加工和人工抛光。通过实测，高速加工时材料去除的速度应为传统加工的4倍以上，这样既提高了加工的速度，又省去了钳工手工打磨的时间，且工件表面加工质量的提高还省掉了修光和电火花等工序的时间。

　　当然，高速加工的实现首先依赖于高速加工的“载体”——机床。针对不同的加工要求，要适当地选择机床加工场地的大小、具有高速及预处理能力的数控系统、保证低速的高扭矩和高速的切削力的机床主轴、座标轴的驱动装置、导轨设计、冷却处理技术和精密位置测量技术等。还要根据被加工工件的体积、硬度、几何形状以及排屑量等情况，适当选择加工轴的数量，使加工过程中机床一直保持着优良的动态性能和稳定性。

　　高速加工时刀具的选择也至关重要。刀具的径向跳动要小于0.015毫米，而切削刃的长度不能大于4倍的刀具直径。根据实际加工环境要优先采用特殊涂层的刀具。对于刀具材料(包括硬度、韧性、红硬性(高温状态下保持切削性能))，刀具的形状(包括排屑性能、表面精度、动平衡性等)以及刀具寿命都有很高的要求。

　　有了“高技术”的机床和高速刀具系统做保障，需要辅之以更先进可靠的CAM软件才能实现真正意义上的“高速加工”。

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