模具机模具在压铸机上是怎么安装

　　模具在压铸机上是怎么安装的没有最佳答案铝合金比较简朴.拿个冲头塞进浇口套然后对准料筒。然后把模具锁紧。装压板就好了。

　　锌合金对射嘴就全凭感觉..熟能生巧!安在动模跟定模上用东西压住模具的边就可以了。压铸是铸造模锻的一种方法。 压铸模锻工艺是一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是:金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内模具有活动的型腔面它随着金属液的冷却过程加压锻造既消除毛坯的缩孔缩松缺陷也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。另外该工艺生产出来的毛坯外表面光洁度达到7级(ra1.6)如冷挤压工艺或机加工出来的表面一样有金属光泽。所以我们将压铸模锻工艺称为“极限成形工艺”比“无切削、少余量成形工艺”更进了一步。 压铸模锻工艺还有一个优势特点是除了能生产传统的铸造材料外它还能用变形合金、锻压合金生产出结构很复杂的零件。这些合金牌号包括:硬铝超硬铝合金、锻铝合金如ly11、ly12、6061、6063、lyc、ld等)。这些材料的抗拉强度比普通铸造合金高近一倍对于铝合金汽车轮毂、车架等希望用更高强度耐冲击材料生产的部件有更积极的意义。

　　一、 压铸简介 压力铸造简称压铸是一种将熔融合金液倒入压室内以高速充填钢制模具的型腔并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。 压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。①金属液是在压力下填充型腔的并在更高的压力下结晶凝固常见的压力为15―100mpa。②金属液以高速充填型腔通常在10―50米/秒有的还可超过80米/秒(通过内浇口导入型腔的线速度―内浇口速度)因此金属液的充型时间极短约0.01―0.2秒(须视铸件的大小而不同)内即可填满型腔。 压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸契合图样或协议规定要求的合格铸件甚至优质铸件。

　　1、 压铸机 (1) 压铸机的分类 压铸机按压室的受热条件可分为热压室与冷压室两大类。而按压室和模具安放位置的不同冷室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式的压铸机。 热室 压铸机 立式 冷室 卧室 全立式 (2) 压铸机的主要参数 a合型力(锁模力) (千牛)――kn b压射力 (千牛)――kn c动、定型板间的最大开距―――mm d动、定型板间的最小开距―――mm e动型板的行程―――mm f大杠内间距(水平×垂直)―――mm g大杠直径―――mm h顶出力――――kn i顶出行程―――mm j压射位置(中央、偏心)―――mm k一次金属浇入量(zn、al、cu)―――kg l压室内径(ф)――――mm m空循环周期―――s n铸件在分型面上的各种比压条件下的投影面积 注:还应有动型板、定型板的安装尺寸图等。

　　2、 压铸合金 压铸件所采用的合金主要是有色合金至于黑色金属(钢、铁等)由于模具材料等问题目前较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛锌合金次之。 上面简朴介绍一下压铸有色金属的情况。 (1)、压铸有色合金的分类 受阻收缩 混合收缩 自由收缩 铅合金 -----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔点合金 锡合金 锌合金-----0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 铝硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 压铸有色合金 铝合金 铝铜系 铝镁系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔点合金 铝锌系 镁合金----0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 铜合金 (2)、各类压铸合金推荐的浇铸温度 合金种类 铸件平均壁厚≤3mm 铸件平均壁厚>3mm 结构简单 结构复杂 结构简单 结构复杂>>铝合金 铝硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610-650℃>>铝铜系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃>>铝镁系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃>>铝锌系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃>>锌合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃>>镁合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃>>铜合金 普通黄铜 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900-950℃>>硅黄铜 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃>>注 注:①浇铸温度一般以保温炉的金属液的温度来计量。 ②锌合金的浇铸温度不能超过450℃以免晶粒粗大。

　　二、 压铸模 压铸模是压铸生产三大要素之一结构准确合理的模具是压铸生产能否顺利进行的先决条件并在保证铸件质量方面(下机合格率)起着重要的作用。 由于压铸工艺的特点准确选用各工艺参数是获得优质铸件的决定因素而模具又是能够正确选择和调整各工艺参数的前提模具设计实质上就是对压铸生产中可能出现的各种因素预计的综合反映。如若模具设计合理则在实际生产中碰到的问题少铸件下机合格率高。反之模具设计不合理例一铸件设计时动定模的包裹力基本相同而浇注系统大多在定模且放在压射后冲头不能送料的灌南压铸机上生产无法正常生产铸件一直粘在定模上。尽管定模型腔的光洁度打得很光因型腔较深仍出现粘在定模上的现象。所以在模具设计时必须全面分析铸件的结构认识压铸机的操作过程要了解压铸机及工艺参数得以调整的可能性把握在不同情况下的充填特性并考虑模具加工的方法、钻眼和固定的形式后才能设计出切合实际、满意生产要求的模具。

　　刚开始时已讲过金属液的充型时间极短金属液的比压和流速很高这对压铸模来说工作条件极其恶劣再加上激冷激热的交变应力的冲击作用都对模具的使用寿命有很大影响。 模具的使用寿命通常是指通过精心的设计和制造在正常使用的条件下结合良好的维护保养下出现的自然损坏在不能再修复而报废前所压铸的模数(包括压铸生产中的废品数)。 实际生产中模具失效主要有三种形式:①热疲惫龟裂损坏失效;②碎裂失效;③溶蚀失效。 致使模具失效的因素很多既有外因(例浇铸温度高低、模具是否经预热、水剂涂料喷涂量的多少、压铸机吨位大小是否匹配、压铸压力过高、内浇口速度过快、冷却水开启未与压铸生产同步、铸件材料的种类及成分fe的高低、铸件尺寸外形、壁厚大小、涂料类型等等)。也有内因(例模具本身材质的冶金质量、坯料的锻制工艺、模具结构设计的合理性、浇注系统设计的合理性、模具机(电加工)加工时产生的内应力、模具的热处理工艺、包括各种配合精度和光洁度要求等)。 模具若出现早期失效则需找出是哪些内因或外因以便今后改进。

　　① 模具热疲惫龟裂失效 压铸生产时模具反复受激冷激热的作用成型表面与其内部产生变形相互牵扯而出现反复循环的热应力导致组织结构二损伤和丧失韧性引发微裂纹的出现并继承扩展一旦裂纹扩大还有熔融的金属液挤入加上反复的机械应力都使裂纹加速扩展。 为此一方面压铸起始时模具必须充分预热。另外在压铸生产过程中模具必须保持在一定的工作温度范围中以免出现早期龟裂失效。同时要确保模具投产前和制造中的内因不发生问题。因实际生产中多数的模具失效是热疲劳龟裂失效。

　　② 碎裂失效 在压射力的作用下模具会在最薄弱处萌生裂纹尤其是模具成型面上的划线痕迹或电加工痕迹未被打磨光或是成型的清角处均会最先出现细微裂纹当晶界存在脆性相或晶粒粗大时即轻易断裂。而脆性断裂时裂纹的扩展很快这对模具的碎裂失效是很危险的因素。为此一方面凡模具面上的划痕、电加工痕迹等必须打磨光即使它在浇注系统部位也必须打光。另外要求所使用的模具材料的强度高、塑性好、冲击韧性和断裂韧性均好。

　　③熔融失效 前面已讲过常用的压铸合金有锌合金、铝合金、镁合金和铜合金也有纯铝压铸的zn、al、mg是较活泼的金属元素它们与模具材料有较好的亲和力特殊是al易咬模。当模具硬度较高时则抗蚀性较好而成型表面若有软点则对抗蚀性不利。但在实际生产中溶蚀仅是模具的局部地方例内浇口直接冲刷的部位(型芯、型腔)易出现溶蚀现象以及硬度偏软处易出现铝合金的粘模。

　　压铸生产中常遇模具存在的问题注重点: 1、 浇注系统、排溢系统 例(1)对于冷室卧式压铸机上模具直浇道的要求: ① 压室内径尺寸应根据所需的比压与压室布满度来选定同时浇口套的内径偏差应比压室内径的偏差适当放大几丝从而可避免因浇口套与压室内径不同轴而造成冲头卡死或磨损严峻的问题且浇口套的壁厚不能太薄。浇口套的长度一般应小于压射冲头的送出引程以便涂料从压室中脱出。 ② 压室与浇口套的内孔在热处理后应精磨再沿轴线方向进行研磨其表面粗糙≤ra0.2μm。 ③ 分流器与形成涂料的凹腔其凹入深度等于横浇道深度其直径配浇口套内径沿脱模方向有5°斜度。当采用涂导入式直浇道时因缩短了压室有效长度的容积可提高压室的布满度。 (2)对于模具横浇道的要求 ① 冷卧式模具横浇道的入口处一般应位于压室上部内径2/3以上部位以免压室中金属液在重力作用下过早进入横浇道提前开始凝固。 ② 横浇道的截面积从直浇道起至内浇口应逐渐减小为出现截面扩大则金属液流经时会出现负压易吸入分型面上的气体增加金属液流动中的涡流裹气。一般出口处截面比进口处小10-30%。 ③ 横浇道应有一定的长度和深度。保持一定长度的目的是起稳流和导向的作用。若深度不够则金属液降温快深度过深则因冷凝过慢既影响生产率又增加回炉料用量。 ④ 横浇道的截面积应大于内浇口的截面积以保证金属液入型的速度。主横浇道的截面积应大于各分支横浇道的截面积。 ⑤ 横浇道的底部两侧应做成圆角以免出现早期裂纹二侧面可做出5°左右的斜度。横浇道部位的表面粗糙度≤ra0.4μm。 (3)内浇口 ① 金属液入型后不应立刻封闭分型面溢流槽和排气槽不宜正面冲击型芯。金属液入型后的流向尽可能沿铸入的肋筋和散热片由厚壁处想薄壁处填充等。 ② 选择内浇口位置时尽可能使金属液流程最短。采用多股内浇口时要防止入型后几股金属液汇合、相互冲击从而产生涡流包气和氧化夹杂等缺陷。 ③ 薄壁件的内浇口厚件要适当小些以保证必要的填充速度内浇口的设置应便于切除且不使铸件本体有缺损(吃肉)。 (4)溢流槽 ① 溢流槽要便于从铸件上去除并尽量不损伤铸件本体。 ② 溢流槽上开设排气槽时需注重溢流口的位置避免过早阻塞排气槽使排气槽不起作用。 ③ 不应在同一个溢流槽上开设几个溢流口或开设一个很宽很厚的溢流口以免金属液中的冷液、渣、气、涂料等从溢流槽中返回型腔造成铸件缺陷。

　　2、 铸造圆角(包括转角) 铸件图上往往注明未注圆角r2等要求我们在开制模具时切忌忽视这些未注明圆角的作用决不可做成清角或过小的圆角。铸造圆角可使金属液填充顺畅使腔内气体顺序排出并可减少应力集中延长模具使用寿命。(铸件也不易在该处出现裂纹或因填充不顺而出现各种缺陷)。例标准油盘模上清角处较多相对来说目前兄弟油盘模开的最好重机油盘的也较多。

　　3、 脱模斜度 在脱模方向严禁有人为造成的侧凹(往往是试模时铸件粘在模内用不正确的方法处理时例钻、硬凿等使局部凹入)。

　　4、 表面粗糙度 成型部位、浇注系统均应按要求认真打光应顺着脱模方向打光。由于金属液由压室进入浇注系统并填满型腔的整个过程仅0.01-0.2秒的时间。为了减少金属液流动的阻力尽可能使压力损失少都需要流过表面的光洁度高。同时浇注系统部位的受热和受冲蚀的条件较恶劣光洁度越差则模具该处越易损伤。

　　5、 模具成型部位的硬度 铝合金:hrc46°左右 铜:hrc38°左右 加工时模具应尽量留有修复的余量做尺寸的上限避免焊接。

　　压铸模具组装的技术要求: 1、 模具分型面与模板平面平行度的要求。 2、 导柱、导套与模板垂直度的要求。 3、 分型面上动、定模镶块平面与动定模套板高出0.1-0.05mm。 4、推板、复位杆与分型面平齐一般推杆凹入0.1mm或根据用户要求。 5、模具上所有活动部位活动可靠无呆滞现象pin无串动。 6、滑块定位可靠型芯抽出时与铸件保持距离滑块与块合模后配合部位2/3以上。 7、浇道粗糙度光滑无缝。 8、合模时镶块分型面局部间隙

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