切削加工液在模具制造中的应用

　　随着模具工业技术的不断发展和进步，新材料、新工艺不断涌现，在模具加工过程中选择合适的切削液对於保证产品加工质量，提高加工效率，减少环境污染都是至关重要的。

　　金属加工液最基本的功能是润滑、冷却、排屑、防銹。这四个性能不是完全孤立的，既有统一面，又有对立面。如切削油的润滑、防性能较好，但冷却、清洗性能差；水溶液的冷却、洗涤性能较好，但润滑和防性能差。

　　一般认为，在低速重负荷切削加工(螺纹切削、扩孔和齿面切削)时，需要充分的润滑，通常选用极压切削油剂，切削润滑剂的主要任务是缩小推进面与屑的粘结，作为边界润滑剂。在高速浅层切削加工时，冷却是首要的，一般选用水基切削液——它的主要作用是降低摩擦热，带走热量。那些切削液难以到达剪切区域的加工作业，给润滑、冷却造成很大困难。通常对扩孔、齿轮切削(特别是滚齿)、深孔钻和镗孔、攻丝(特别是盲孔)、深套孔、车螺纹加工要精心选择适用的切削液。

　　实践证明，选用合适的金属加工液，能降低切削温度60~150℃，降低表面粗糙度1~2级，减少切削阻力15~30%，成倍地提高刀具和砂轮的使用寿命，并能把铁屑和灰末从切削区冲走，因而提高了生产效率和产品质量。

　　在模具加工过程中，刀具的作用是在主剪切区域把加工材料用强剪切力切除剥落。刀具的推进面和暴露的新鲜金属面之间，由於强烈的附着作用使推进面受到高的应力。因切割剥落的屑要移过刀具推进面，从而形成了第二剪切区域——该区域产生的剪切作用使刀具受到最大摩擦力。在此时，润滑和冷却作用的重要性同时凸显出来。值得注意的是，金属去除类的机械加工种类很多，又各有其独特工况。

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