CAE技术成为模具设计制造的必要环节
随着计算机软件和硬件的快速发展，冲压成形过程的模拟技术（CAE）发挥着越来越重要的作用。在美国、日本、德国等发达国家，CAE技术已成为模具设计制造过程的必要环节，广泛用于预测成形缺陷，优化冲压工艺与模具结构，提高了模具设计的可靠性，减少了试模时间。国内许多汽车模具企业在CAE的应用中也取得了显著进步，获得了良好的效果。CAE技术的应用可大大节省试模的成本，缩短冲压模具的开发周期，已成为保证模具质量的重要手段。CAE技术正逐步使模具设计由经验设计转变为科学设计。
美国GM公司由于应用了CAE技术，在实际制造模具前预测可能出现的问题，并加以改进，大大降低了发生问题的可能性，所以其试模工作一般都可在1周内完成。模具的开发周期比过去缩短了80%，模具开发费用降低了50%，冲压件的质量也大为改善。由于在这个瓶颈环节上的突破，GM的汽车新产品开发能力也得到提高，现已具备每年开发14个新车型的能力。
目前，板料成形分析的商品化软件在预测破裂和起皱问题方面成功率较高，一般可达80%～90%，这主要是因为这些软件计算应变的精度较高。当前，尚需进一步研究的是回弹问题，由于这些软件的应力计算精度不高，预测回弹时偏差较大，有时甚至会出现相反方向的回弹计算结果。此外，全工序的成形分析、连续成形的分析、难成形材料的可成形性分析、冲压生产线模拟也都是今后需要进一步研究开发的课题。
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