柔性生产是中国汽车制造装备自主创新重点

柔性化生产、可重构制造系统和精益机床等先进生产装备，是目前中国汽车制造装备行业极待自主创新的领域；业界专家和学者在日前于深圳举办的“2006中国汽车制造装备自主创新论坛”上，纷纷就此提出见解，并预期未来10余年，国内汽车制造装备业将可国产精密制造装备和技术，打破国内汽车生产企业需要依赖外国产品、技术的局面。

中国汽车工程学会装备部部长陈长年在论譠上指出，中国已成为世界上柔性自动生产线（Flexible Transfer Line，简称FTL）应用最热、进口最多的国家，目前已经安装超过100条生产线，每条的单价约为1.6亿人民币；然而，当中进口占了90%以上，国产能力仍然非常薄弱。

柔性生产技术以美国较为领先，福特汽车公司在20世纪末已与英格索兰（Ingersoll-Rand）合作，研制出集高柔性和高效率于一身的高速加工中心，加快了汽车产品的更新换代，让汽车制造厂具备每年推出数十款新车的能力。但在中国，目前才只有大连机床和沈阳机床具备提供发动机PT泵总成柔性自动生产的能力。

汽车业要求产品柔性、生产柔性、市场柔性

东风汽车公司规划制造总部部长邹 琪指出，汽车业界对柔性化的具体要求，除了生产柔性外，还包含产品柔性和市场柔性；所谓产品柔性，即在产品中能随时增加、去除或更换某些零部件，做到以消费者为主导的个性化服务；至于市场柔性，则要求制造系统具有能适应市场环境动态变化的综合能力，从而实现多品种、系列化和混流生产，同时能够缩短生产准备周期。

他说，柔性生产线必须能完成多种加工，有利于实现批量生产、降低库存费用和提高设备利用率；在操作上，当机器出现故障时，也易于实现动态调度。

东风汽车近年已引进了双主轴双刀塔数控车床、柔性制造单元、曲轴和凸轮轴数控磨床、车架三面高速数控冲床、五轴高速桥式铣床等；同时也采用一些国产机床，例如缸体、缸盖和凸轮轴的粗加工生产线。

邹 琪又表示，国产机床一般以中低档次和通用类居多，其中，故障率较高和可靠性较低等问题仍困扰业界，而缺乏高档次和个性化机床，亦是导致国内汽车制造厂仍须依赖进口设备的主要原因。

国内落后国际先进水平15年

北京航空航天大学教授白广忱指出，以加工中心加工典型件的尺寸精度和形位精度为例，国内大致为0.008~0.010毫米，而国际先进水平为0.002~0.003毫米，两者相差约15年技术距离；可靠性方面，国际先进机床的平均无故障工作时间（MTBF）在5000小时以上，国产机床仅为600小时左右，按目前汽车业要求，无故障时间须达到3000小时。他说，国产机床应向中国航天事业学习，若能以航天人的成就（火箭发射成功率接近98%，与美俄相若），就能打破国外技术的垄断。

北京机床研究所副总工程师盛伯浩则预期，随着《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》提出，将“发展大型、精密、高速数控装备和数控系统及功能部件，作为‘十一五’重点突破”，加上由汽车制造业快速增长将拉动机床行业发展，未来10年中国自主创新的国产机床制造将进入快速通道。

从高端切入汽车制造业

他建议，国产数控机床在切入汽车制造业时，可从高端作为切入点，即为发动机缸体、缸盖、曲轴、连杆、凸轮轴提供柔性生产线；同时，应从制造工艺方面着手，发展相应的高效精密设备，跳出单纯仿造的技术框框，逐步在汽车与机床两行业间建立合作机制。

清华大学工业工程系教授郑力指出，近年国际制造业流行的精益生产（Lean Production）、敏捷生产（Agile Manufacturing）和可重组制造系统（Re-configurable Manufacturing System，简称RMS）等生产方式，正好成为汽车制造业和学术机构的重点研究对象，他建议厂家和学术研究机构能结合在一起，共同推动国内制造装备自主创新发展。

由中国汽车工程学会主办的“2006中国汽车制造装备自主创新论坛”，已于8月28至30日于深圳举行，与会代表并获邀参观“华南国际工业组装技术展”（ATE）与“华南国际汽车电子展”（AE），以及参观深圳大族激光公司的“大功率激光切割”加工设备。

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