如何提高切削刀具加工效率

　　从提高加工效率的角度来考虑，增加切深恐怕是非常值得考虑的一个方法。其重要原因之一，是实验表明，切削深度一旦等于进给的10倍，再增加切深对刀具耐用度的影响将极小。而如果是提高切削速度，改变切削速度会使刀具耐用度以近两倍的速度变化；如果改变进给，也可使刀具耐用度有大致相等的改变。

　　因此，在我们大批量生产模式的毛坯还不能实现所谓“净尺寸化”的时候，提高切深是既能实现高效率的生产节拍，又不致使刀具费用大幅度上升的一个两全其美的选择。

　　通过分析一组加工数据，可以说明一些问题。

　　例子是使用切削速度Vc=152m/min，进给f=0.254mm/r，切削深度ap=2.54mm的规范，分3次走刀加工一个零件，该刀具的耐用度为10min。第一个方案是维持切削速度Vc=152m/min和进给f=0.254mm/r，将切削深度ap提高到3.81mm，也就是将3次走刀减少到2次走刀，结果是刀具耐用度减少到8min，即刀具的时间耐用度降低20%。但这个方案是金属去除率增加50%，也就是说原来30秒钟干的活，现在只需要20秒钟，原来10分钟的刀具耐用度干20个活，现在8分钟耐用度24个活，刀具的件数耐用度提高了20%。我们可以说是提高了50%的加工效率，和 20%的刀具耐用度。

　　第二个方案是维持切削速度Vc=152m/min，把进给和切深同时提高：提高进给到f=0.38mm /r，提高切削深度到ap=3.8mm(也是2次走刀)，这时加工效率大大提高(金属去除率增加100%)，但耐用度减小60%，即刀具的时间耐用度下降到4min。也就是说原来30秒钟干的活，现在只需要15秒钟，原来10分钟的刀具耐用度干20个活，现在4分钟耐用度16个活(下降20%)，如果不考虑机床开动的费率，这似乎不尽理想。

　　第三个方案是在提高进给和切削深度的同时，适当降低切削速度。我们在使用第二个方案的进给和切深(进给f=0.38mm/r，切削深度ap=3.8mm，也是2次走刀)的情况下，把切削速度调整到Vc=107m/min。这时的加工效率比原来的有所增加，金属去除率增加70%，也就是说原来30秒钟干的活，现在只需要17.65秒钟。而刀具的时间耐用度不变，依然为10min。也就是说原来10 分钟耐用度干20个活，现在10分钟耐用度可以干34个活。我们可以说是提高了70%的加工效率，和70%的刀具耐用度。

　　第四个方案是在提高进给和切削深度的同时，进一步降低切削速度，以维持原有生产节拍。这个方案的切削规范是：切削速度Vc=70m/min，进给 f=0.38mm，切削深度ap=3.8mm(2次走刀)。此时的材料去除率比原始方案增加3%，应该说基本没有变化，但刀具的时间耐用度17min，即耐用度增加70%。

　　第二个方案提高了加工效率，尤其适合那些生产任务特别繁忙的企业。它可以100%的提高加工效率，又使刀具成本不致上升太多。

　　第三个方案在适度提高加工效率的同时，又提高了刀具耐用度，对大部分企业来说，也许真是一个两全其美的好方案。

　　当然要增加切深，还需要看刀具本身的承载能力。对于可转位刀具来说，切削力通过刀片传递给刀体(或许中间还有刀垫或其它元件)，再由刀体传递给机床。在相当多的场合，刀片由于脆性相对较大，常常成为力传递过程中最容易受到破坏的一个环节。因此，应该选择在承受切削力方向上尺寸较大的刀片或结构，立装刀片应该比较合适。同时要考虑刀片与刀体的结合方式，尤其在使用所谓“双面刀片”时更是如此。

声明：本网站所收集的部分公开资料来源于互联网，转载的目的在于传递更多信息及用于网络分享，并不代表本站赞同其观点和对其真实性负责，也不构成任何其他建议。本站部分作品是由网友自主投稿和发布、编辑整理上传，对此类作品本站仅提供交流平台，不为其版权负责。如果您发现网站上所用视频、图片、文字如涉及作品版权问题，请第一时间告知，我们将根据您提供的证明材料确认版权并按国家标准支付稿酬或立即删除内容，以保证您的权益！联系电话：010-58612588 或 Email:editor@mmsonline.com.cn。