模具行业“十二五”期间发展规划

编者按：模具是制造业中不可或缺的特殊基础装备，主要用于高效大批量生产工业产品中的有关零部件和制件，是装备制造业的重要组成部分，其产业关联度高，技术、资金密集，是制造业各有关行业产业升级和技术进步的重要保障之一。为贯彻落实党中央、国务院关于扩市场、调结构、促平衡，加快转变经济发展方式的总体要求，促进行业健康平稳发展，推动产业升级，为实现2020年步入世界模具强国之列奠定坚实的基础，特编制本规划。

一、模具工业在国民经济（制造业）中的作用与地位及行业现状

1、作用与地位

　　模具是工业生产中极其重要而又不可或缺的特殊基础工艺装备，其生产过程集精密制造、计算机技术、智能控制和绿色制造为一体，既是高新技术载体，又是高新技术产品。由于使用模具批量生产制件具有的高生产效率、高一致性、低耗能耗材，以及有较高的精度和复杂程度，因此已越来越被国民经济各工业生产部门所重视，被广泛应用于机械、电子、汽车、信息、航空、航天、轻工、军工、交通、建材、医疗、生物、能源等制造领域，在为我国经济发展、国防现代化和高端技术服务中起到了十分重要的支撑作用，也为我国经济运行中的节能降耗，做出了重要贡献。模具工业是重要的基础工业。工业要发展，模具须先行。没有高水平的模具就没有高水平的工业产品。现在，模具工业水平已经成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，也是一个国家的工业产品保持国际竞争力的重要保证之一。

 2、行业特点与现状

　　绝大多数模具都是针对特定用户而单件生产的，因此模具企业与一般工业产品企业相比，数量多、规模小，多为中小企业。由于模具产品技术含量较高，活化劳动比重大，增值率高，生产周期较长，因而模具制造行业就有了技术密集和资金密集、均衡生产和企业管理难度大、对特定用户有特殊的依赖性、增值税负重、企业资金积累慢以及投资回收期长等许多特点。由于模具产品品种繁多，大小十分悬殊，要求各异，因此模具企业发展适于“小而精、小而专、小而特”；行业发展适合于集聚生产和集群式发展，以建立较强的协作配套体系。这也是模具行业的重要特点之一。

　　随着时代的进步和科技的发展，过去长期依赖钳工、以钳工为核心的粗放型作坊式的生产管理模式，正逐渐被以技术为依托、以设计为中心的集约型现代化生产管理模式所替代；模具产品的传统概念也正被模具是高新技术产品的概念所替代。

　　目前全国共有模具生产企业（厂、点）约3万个，从业人员近100万人，2009年模具销售额约980亿元。根据2008年我国工业普查资料，模具制造行业主营收入500万元以上企业全国共有2813个，从业人员41.22万人，工业总产值1178.35亿元（含模具及非模具产品），资产总计1206.34亿元，利税总额133.90亿元。根据海关统计，2009年我国共进口模具19.64亿美元，出口18.43亿美元。出口模具约占模具总销售额的12.8%。

　　从模具产需情况看，中低档模具已供过于求，而以大型、精密、复杂、长寿命模具为主要代表的高技术含量模具自给率还较低，只有60%左右，有很大一部分依靠进口。目前模具总销售额中塑料模具占比最大，约占45%；冲压模具约占37%；铸造模具约占9%；其他各类模具共计约9%。

 　　从产业布局来看，珠江三角洲和长江三角洲是我国模具工业最为集中的地区，近来环渤海地区也在快速发展。按省、市来说，广东是模具第一大省，浙江次之，上海和江苏的模具工业也相当发达，安徽发展也很快。模具生产集聚地主要有深圳、宁波、台州、苏锡常地区、青岛和胶东地区、珠江下游地区、成渝地区、京津冀（泊头、黄骅）地区、合肥和芜湖地区以及大连、十堰等。各地相继涌现出来的模具城、模具园区等，则是模具集聚生产最为突出的地方，具有一定规模的模具园区（模具城）全国已有20个左右。

　　从产业技术进步看，“十五”以来，在政府政策扶持和引导下，模具行业投入较大，企业装备水平和实力有了很大提高，生产技术长足进步， CAD/CAM技术已普及；热流道技术和多工位级进冲压技术已得到较好推广；CAE、CAPP、PLM、ERP等数字化技术已有一部分企业开始采用，并收到了较好的效果；高速加工、并行工程、逆向工程、虚拟制造、无图生产和标准化生产已在一些重点骨干企业实施。

　　技术的进步，促使模具产品水平近年来也有了很大提高，向高端发展趋向较为明显。一些模具产品已达到或接近世界先进水平，其中具有代表性的如单套模具重量达到120吨的巨型模具、加工精度达到0.3～0.5μm的超精模具、使用寿命达到3亿～4亿次的长寿命模具、能与2500次/分钟高速冲床配套的高速精密冲压模具、实现多料和多工序成形的多功能复合模具、能实现智能控制的复杂模具，等等。当然，能生产高水平模具的企业在行业中还只占少数，综合来看，我国模具行业总体水平还比较低。

　　模具产业的快速发展，促进了行业重点骨干企业的形成，现在被中国模协认定和授牌的重点骨干模具企业已达110个。行业骨干队伍的形成起到了引领行业发展的作用。

二、我国模具工业与国际先进水平的主要差距及存在的主要问题

1、主要差距

　　我国模具工业与国际先进水平相比，由于在理念、设计、工艺、技术、经验等方面存在差距，因此在企业的综合水平上特别是产品水平方面就必然会有差距。差距虽然正在不断缩小，但从总体来看，目前我们还处于以向先进国家跟踪学习为主的阶段，创新不够，尚未到达信息化生产管理和创新发展阶段，只处于世界中等水平，仍有大约10年以上的差距，其中模具加工在线测量和计算机辅助测量及企业管理的差距在15年以上。管理水平、设计理念、模具结构需要不断创新，设计制造方法、工艺方案、协作条件等需要不断更新、提高和努力创造，经验需要不断积累和沉淀，现代制造服务业需要不断发展，模具制造产业链上各个环节需要环环相扣并互相匹配。面对差距，我们既要努力追赶，更要开创自己的发展道路。

　　综合水平的差距最终都会反映到模具产品中可以量化和感知的具体指标上。综合我国各类模具情况，与国外先进水平的差距主要表现为：模具使用寿命低30%～50%（精冲模寿命一般只有国外先进水平的1/3左右），生产周期长30%～50%，质量可靠性与稳定性较差，制造精度和标准化程度较低，等等。与此同时，我国在研发能力、人员素质、对模具设计制造的基础理论与技术的研究等方面也存在较大差距，因此造成在模具新领域的开拓和新产品的开发上较慢，高技术含量模具的比例比国外也要低得多（国外约为60%左右，国内不足40%），劳动生产率也要低许多。

    2、主要问题

存在的主要问题大致有如下方面：

（1）研发及自主创新能力薄弱。基础差、能力不足、投入少、不够重视、缺乏长期可持续发展观念等都是造成模具产品及其生产工艺、工具（包括软件）、装备的设计、研发（包括二次开发）及自主创新能力薄弱的重要原因。

（2）企业管理落后于技术的进步。管理落后主要体现在生产组织方式及信息化采用方面。国内虽然已经有不少企业完成了从作坊式和承包方式生产向零件化现代生产方式的过渡，但沿用作坊式生产的小企业还不少；已实行零件化生产的企业中只有少数企业采用了信息化管理，且层次也还不高。行业和企业的专业化水平都比较低，企业技术特长少。

（3）数字化信息化水平还较低。国内多数企业数字化信息化大都停留在CAD/CAM的应用上,CAE、CAPP尚未普及,许多企业数据库尚未建立或正在建立；企业标准化生产水平和软件应用水平都低，软件应用开发跟不上生产需要。

（4）标准和标准件生产供应滞后于模具生产的发展。模具行业现有的国家标准和行业标准中有不少已经落后于生产（有些模具种类至今无国标，不少标准多年未修订）；生产过程的标准化还刚起步不久；大多数企业缺少企标；标准件品种规格少，应用水平低，高品质标准件还主要依靠进口；为高端汽车冲压模具配套的铸件质量问题也不少，这些都影响和制约着模具生产的发展和质量的提高。

（5）人才与发展不相适应。人才发展的速度跟不上行业发展速度，目前全行业人才缺乏，尤其是高级人才更加匮乏，数量是一个方面，人才素质与水平更加重要。学校与培训机构不足、培养目标不高是问题的一个方面，企业缺乏培养人才积极性也不可忽视。

（6）以模具为核心的产业链各个环节协同发展不够，尤以模具材料发展滞后最为明显。模具材料对模具质量影响极大，国产模具材料长期以来，不论从品种、质量还是数量上都不能满足模具生产的需要，高档模具和出口模具的材料几乎全部依靠进口。模具上游的各种装备（机床、工夹量刃具、检测、热处理和处理设备等）和生产手段（软件、辅料、损耗件等）以及下游的成形材料（各种塑料、橡胶、板材、金属与非金属及复合材料等）和成形装备（橡塑成形设备、冲压设备、铸锻设备等），甚至包括影响模具发展的物流及金融等产业链的各个环节大都分属于各有关行业，大都联系不够密切，配合不够默契，协同程度较差，这就造成了对模具工业发展的制约。

三、“十二五”发展目标及战略

1、发展环境与市场

　　“十二五”时期是我国妥善应对国内外发展环境重大变化、加快实现全面建设小康社会目标的关键时期，也是我国模具制造行业健康发展的关键时期，国内外环境不确定因素虽然很多，但我国经济发展仍在高速增长期内，我国模具在国际模具市场上的比较优势仍旧存在，国内模具市场预期也继续看好。

　　2010年我国人均塑料消费量约为46公斤，仅为发达国家的1/3，这预示着“十二五”期间我国塑料制品行业仍将会保持高速发展；在“以塑代钢”、“以塑代木”的必然趋势下，工程塑料制品业在“十二五”期间预计也会维持年均15%的市场增长率。由此可以想见，在模具总量中占比最高、支撑塑料制品业的塑料模具市场，“十二五”也将会以较高的增长速度发展。

　　作为模具使用量最大的汽车行业，预计“十二五”期间将会以年均10%左右的增长速度发展，加上我国庞大的机动车保有量（2009年底为1.86亿辆，其中汽车7619.3万辆，摩托车9453万辆）所带动的维修配件市场和出口市场，我国汽车零部件也将在1.5万亿元的厐大市场基础上保持较高的增长速度，由此预计“十二五”期间汽车模具的年均增速不会低于10%，包括汽车轮胎模具在内的橡胶模具年均增速将达到10%以上。

　　电子及信息产业也是模具的大用户，“十二五”预计将有20%左右的年均增速。

　　轨道交通、航空航天、新能源、医疗器械、建材等行业也将为模具带来庞大的市场。例如医疗器械，目前我国只占全球2%的份额，药品与医疗器械消费比只有2.5：1，而发达国家是1：1；美国在医用塑料方面的人均年消耗费用为300美元，而中国只有30元人民币，可见发展潜力之大。

　　在国际市场方面，由于工业发达国家人工成本的持续提高，迫使他们为了降低生产成本而不断把模具向发展中国家尤其是像我国这样有较好技术基础的发展中国家转移。跨国公司到我国来采购模具的趋势尚在发展之中，国际新兴市场的开拓也大有可为。

　　总之，“十二五”期间模具市场将继续看好，模具行业发展可期。与此同时，我们也应该看到我国的人工成本也在不断提高，模具制造低成本优势正在不断减弱，由于我们创新能力较弱，一些高端领域内我们尚缺乏竞争优势。

2、指导思想和总任务

　　坚持科学发展观，以结构调整为主线，以技术进步为依托，创新驱动，“好”字当头，搞好信息化与工业化的融合，以提高行业整体实力和企业核心竞争力为主要目标，深化改革，开拓市场，苦练内功，着力转变发展方式，提升软实力，更好地为提高装备制造业总体水平、为我国实现低碳经济和国防现代化服务，为我国模具行业到2020年步入世界模具强国奠定坚实的基础。

3、发展战略

　　突出调整结构和转变发展方式，通过创新与培育来带动产业转型和技术升级，着力推进信息化与工业化的融合，切实提高发展质量和效益，努力实现发展速度与质量提升、结构优化、效益提高相协调。

（1）大力推进产品结构调整。许多国家建设重点的项目和战略性新兴产业都需要模具予以支撑，例如发展新能源、海洋工程、生物工程、物联网、智能电网以及医疗和交通等产业都需要大量的模具，而且其中的许多模具需要由新的材料、新的成形技术、新的模具结构来实现，有些甚至是完全新型的模具产品。这也是行业发展的新的增长点，对产业结构调整和产业升级有重大意义，“十二五”期间模具工业要进一步积极主动去寻求发展。因此，“十二五”期间模具工业要进一步大力发展技术附加值高的中高档模具产品，不断提高它们在模具总量中的比例，鼓励发展高品质模具标准件和高性能模具材料，以提高为国民经济支柱产业、国家重点工程、重点项目及战略性新兴产业配套服务的能力。

（2）积极推动企业向“大而强”和“小而专”的方向发展。大力支持重点骨干企业，特别是大型重点骨干企业的发展，提升它们的水平和行业引领能力；引导和培育一大批中小企业向“专、精、特”方向发展；鼓励企业进行资本运作、专业化整合、优化重组，发展各种形式的产业联盟，促进行业发展；鼓励有条件的企业发展以模具为核心的产业链，扩大服务范围。

（3）努力开拓市场。多方面开发国际、国内两个市场，积极提高模具产品出口比例，进一步提高出口产品的档次和附加值，通过增加出口来带动产业水平的提升，鼓励替代进口产品的发展，适当注意发展技术服务出口。通过开拓市场新领域来实现新的增长。

（4）积极推进模具生产信息化、数字化、精细化、自动化、标准化；加强产学研用相结合，促进研发与创新能力的提高。

（5）大力发展现代制造服务业（生产性服务业）。支持模具产业集聚地建设（应注意与产品制造业相协调的合理布局），推动中小企业服务平台建设；积极稳妥地延伸发展以模具制造为核心的上下游产业链，逐步形成优势互补、协调发展的产业格局。

（6）尽快转变发展方式。模具产业要从过去主要依靠规模扩张和数量增加的粗放型发展模式，逐步向主要依靠科技进步与提高产品质量及水平为重点的精益型发展模式转变；从以引进消化吸收国际先进技术为主的发展模式，向引进消化吸收和提高自主创新能力并重的发展模式转变；从以技能型为主的行业特征向以技术型和现代企业管理型为主的行业特征的转变；大力推进创新驱动的发展方式，积极培育和发展新的增长点。模具企业要从单纯生产型向生产服务型转变。

（7）针对发展重点和主要任务，围绕重点服务对象，实施“项目带动”。

　　为实现规划目标，我们必须针对发展重点和主要任务，围绕重点服务对象，把国家重点工程、重点项目、重点发展产品作为切入口，实施“项目带动”战略，把模具项目融入到与之配套的产品项目中去，更好地去争取国家和各级地方政府有关部门的支持。与此同时，模具生产企业也应提出适合于本企业的有关项目来带动发展。

（8）加快技能人才培训基地建设。通过积极推进人才培训基地的建设，建立以市场为导向，适应产业结构要求的现代继续职业教育体系，大力培养应用型、技能型人才。

4、具体目标

（1）总销售额至2015年达到1740亿元左右，其中出口模具占15%左右，即至2015年达到40亿美元左右。

（2）国内市场国产模具自配率达到85%以上，中高档模具的比例达到40%以上。

（3）在行业中全面推广模具全三维CAD和CAD/CAE/CAM/PDM设计生产技术，重点骨干企业率先基本实现。

（4）提高企业信息化管理的总体水平，使40%左右规模以上企业基本实现信息化管理；积极推进模具集成化制造的水平。

（5）重点发展大型、精密、复杂、组合、多功能复合模具和高速多工位级进模、连续复合精冲模、高强度厚板精冲模、子午线轮胎活络模具以及微特模具；对于在航空航天、高速铁路、电子和城市轨道交通、船舶、新能源等领域要求的高强、高速、高韧、耐高温、高耐磨性材料的新的成形工艺及模具制造，要有重要突破。

（6）全面掌握C级车车身模具制造技术，基本实现C级车车身模具自主生产，对国内中档及以下轿车自主品牌新车型试制的覆盖件快速经济模具做到基本自配。

（7）重点骨干企业达到160个左右，其中10亿元级企业10个左右。重点骨干企业研发费用要占销售收入的5%左右，都要有自己的研发队伍和专利技术，其中半数左右要建立技术中心，使其逐步进入到为之服务的产品设计中去。

（8）进一步缩短模具生产周期、提高模具寿命和使用的稳定性。生产周期在现在的基础上缩短20%～30%；模具使用寿命在现在的基础上提高20%～30%；用模具制造精细化来提高模具的可靠性和稳定性。

（9）在适用于模具企业的自主品牌软件的开发与提高方面有明显成效。

（10）积极发展热流道元件、氮气弹簧、特殊斜锲等高档模具标准件。

（11）大力发展现代制造服务业。在模具生产集聚地区，建成5个左右较为完备的行业公共服务平台。

（12）技术人员占职工总数的比例提高5个百分点（从目前的约15%左右提高到2015年的20%左右。重点骨干企业应达到25%以上），重点骨干企业高技能人才（具有技师、高级技师能力）占职工总数的比例达到30%左右。

（13）五年共培训、培养高技能人才25万人次左右。中国模协人才培训基地从目前的72个发展到150个左右。基本形成覆盖全国的模具高、中、初级技能培训网络。模具工技能鉴定点从目前的10个发展到40个，完善模具行业特有工种职业技能鉴定和技术人员鉴定体系。

四、发展重点和主要任务

　　在信息化社会和经济全球化不断发展的进程中，模具行业的主要发展趋势是：模具产品向以大型、精密、复杂、长寿命模具为代表的，与高效、高精工艺生产装备相配套的高新技术模具产品方向发展；模具生产向管理信息化、技术集成化、设备精良化、制造数字化、精细化、加工高速化及自动化和智能控制及绿色制造方向发展；企业经营向品牌化和国际化方向发展；行业向信息化、绿色制造和可持续方向发展。

1、产品发展重点

（1）为C级汽车及以上等级中高档轿车配套的汽车覆盖件模具，及为汽车配套的模夹

一体化产品。

（2）为电子、信息、光学等产业及精密仪器仪表、医疗器械配套的精密模具，包括精密塑料模、精密冲压模及特种材料和微特零件精密成形模、光学非球面镜片和特种镜片成形模具等。有些超精密模具要向纳米精密度领域发展。

（3）大型及精密多工位级进模具，包括汽车零部件和OA设备等大型多工位级进模及高速运行的长寿命精密多工位级进模等。

（4）大尺寸零件和厚板精冲模及复杂零件连续复合精冲模具等。

（5）高强度板和不等厚板冲压模具,包括热成形模具和内压成形模具等。

（6）大型、精密塑料模具，包括大型注塑模、大型压塑模、多层材料吹塑模、滚塑模、多色多材质组合模具、高效叠层模具、高光无熔接痕模具、塑料异型材高速挤出模具等。

（7）大型精密铸造模具（包括压铸模、重力铸造模、低压铸造模等），特别是要重视镁合金压铸及新型特殊成形工艺铸造模具的发展。

（8）高等级子午线轮胎活络模具（包括汽车、工程车、飞机等轮胎模）。

（9）新型快速经济模具。

（10）高档模具标准件，重点发展高性能热流道元件、氮气缸、特殊钭锲、无油润滑推杆推管等。

（11）新能源等领域的特殊模具，例如兆瓦级风力发电机桨叶模具和风机主轴模具等。

（12）高性能模具材料，如大型预硬化塑料模具钢模块、新型耐蚀塑料模具钢、低成本高

　　寿命热作模具钢、抗拉强度＞800Mpa的高强度钢板冲压模具钢等。

    2、技术发展重点

（1）模具数字化设计制造及企业信息化管理技术（以推广应用为重点，并进行软件集成和二次开发），包括模具全三维CAD和CAD/CAE/CAM/生产技术及CAPP、ERP、MES、PLM等管理技术。

（2）模具加工新技术，如高速高精加工、复合加工、精细电加工、表面光整加工及处理新技术、快速成型与快速制模技术、新材料成形技术、智能化成形技术、热压成形技术、厚板精冲技术、连续复合精冲技术、标准化自动化加工技术、大规模定制生产技术、网络虚拟技术等。

（3）具有自主知识产权的模具生产和管理的专用软件的开发及升级。

（4）模具精细化制造和精益生产。精细化制造与精益生产不是单纯的技术问题，而是设计、加工、管理技术和科学化、信息化的有机结合的综合反映，对提高模具质量和企业效益至关重要，应作为发展重点予以特别关注。

（5）与模具直接关联的模具制品成形过程在线智能化控制技术。它利用信息化和现代控制技术，对模具制品成形过程中的相关工艺参数进行实时检测和在线智能化控制，以进一步提高模具制品的性能质量和成形效率，甚至使原来无法成形的模具制品成为可能，实现模具及模具成形的重大创新。

3、主要任务

 　　为了完成我国模具行业“十二五”期间所确定的发展目标，进一步缩短与国外先进水平的差距，向世界模具强国迈进，我们的主要任务是：

（1）在继续跟踪、学习国外先进模具制造技术、跟上全球科学技术发展步伐的同时，要在创新上多下功夫，要多创造出有自主知识产权的技术和产品。

　　高新技术在模具行业的应用日显重要，模具为高新技术产品服务也越来越深入广泛，技术创新和技术改造是全面提升模具产业水平的突破口，因此，要以企业为主导，以市场为导向，加强“产”、“学”、“研”、“用”联合，不断实现技术和产品的创新。重点骨干企业要在创新上走在前面，多出成果，多创专利。

（2）结合国家支柱产业、重点项目、重点工程的需要，我们编制了《“十二五”模具产业技术发展指南及重点项目建议》（见附件）。要切实抓住模具数字化设计制造及企业信息化管理技术、大型及精密冲压模具设计制造技术、大型及精密塑料模具设计制造技术、大型精密铸造模具设计制造技术、高级子午线轮胎活络模具设计制造技术、高档模具标准件生产技术等六项重大关键技术，结合重点项目进行突破，使这些代表行业先进水平的技术获得重大进步，并通过高新技术的采用、技术攻关和创新来获取进步，使成果产业化，以点带面，带动整个行业水平的提高。

　　汽车轻量化、智能成形、新能源等新兴产业、航空航天、生物医学、轨道交通、智能电网等都是“十二五”期间国家发展重点，围绕这些重点所必须的模具自然也是模具行业的发展重点，其中有许多是需要新开发的模具，许多技术有待突破。要以此为突破口来带动行业整体水平的提高。

（2）扩大外贸，发展出口。

　　模具出口突破1亿美元我们用了10多年时间，从1亿美元发展到10亿美元用了7年时间，现在出口已接近20亿美元了，我们已经有了相当的基础，但底数大了，要实现5年翻番的目标，必须积极培育出口基地和重点出口企业。扩大外贸，发展出口，不单是为了达到40亿美元的出口目标，而更重要的是要通过这一任务的完成来实现与国际市场的接轨，来促进我国的模具技术及行业综合水平的提高。

（3）提高职工素质与水平

　　以培养和造就一支包括工程技术人员、技术工人和管理人员在内的高素质的员工队伍，是我国模具行业所面临的一个重要而艰巨的任务。同时，提升企业家素质任务也迫在眉睫。为此，模具企业要主动开展以提高技能和知识更新为重点的继续教育培训工作，加大对技能人才在岗培训和继续教育力度，努力建设模具技能培训网络和技能鉴定体系，加快培养一大批结构合理，素质优良的技术技能型、复合技能型、知识技能型的模具专门人才，包括高级人才和优秀企业家队伍，逐步形成与模具行业发展相适应的、比例结构与发达国家相近的人才格局。

五、政策措施建议

　　为适应我国国民经济发展的需要、实现模具行业“十二五”发展规划的目标，为我国步入世界模具强国之列奠定坚实的基础，我国的模具工业还需要发展得更好些和更快些，这需要调动各种积极因素，更需要得到各方面特别是政府有关部门的大力支持。为此提出如下政策措施建议：

1、开拓市场、调整结构、扩大外贸。

　　我们必须在努力巩固传统市场的同时加大开拓新兴市场特别是拓展对外贸易的工作力度，通过扩大外贸来促进我国模具工业更好更快的发展。为此，一要发挥行业协会作用，组织好模具企业对外交流与合作，用好国家的市场开拓基金，对聘请国外专家来华、到国外参加国际交流活动，以及参加国外著名展会的企业给予资金补助。二是对有条件到国外建立海外市场开拓网点（办事机构、研发机构以及销售服务点等）的模具企业或模具企业聚集园区，国家和各级地方政府有关部门要在项目和资金等方面给以支持和鼓励。三要进一步调整模具出口产品结构，加大一般贸易、服务贸易和高技术含量产品的比例，减少OEM和低技术含量产品的比例,用好国家有关进口设备零部件免税或出口退税、抵扣、项目补助等政策，不断提高对外开放和对外合作的水平。四要推进模具出口基地建设，积极争取国家出口基地建设资金支持。

2、积极培育重点骨干模具企业队伍和行业“龙头”企业，并充分发挥他们引领行业的作用。

　　国家和各地方政府有关部门应对全国和地方重点骨干模具企业的发展给予政策倾斜。在国家和省（区、市）级的高新企业评定中，给他们以更多的关注，优先安排技术改造和重点研发项目与资金；对模具骨干企业建立技术中心，并促使其不断的升级，以及进行资产重组和企业兼并工作，给予政策上的支持。为了今后进一步打造国家级乃至世界级的明星模具企业，对名牌产品及其企业更要有政策支持。为实现与主机产品的紧密结合，重点骨干企业要积极主动地参加国家重点装备制造的联合攻关。

3、因地制宜推进模具集群式生产方式的发展。

　　模具生产集聚区的发展方兴未艾。有关地方政府要制订相应政策，鼓励已经形成规模的集聚区，进一步提高水平、发展能力和完善公共服务体系；对尚在建设和规划中的集聚区应根据形势、市场及条件，搞好定位，确定目标，支持其稳步发展；鼓励建立健全区域性现代制造服务业，提高区域配套服务能力；模具生产集聚区要在完善服务功能上下功夫，支持公共服务体系的建立，特别要重视和支持为广大中小企业服务的公共服务平台和信息网络的建设与完善。服务平台的建设要按照“政府引导、市场化运作、面向产业、服务企业、资源共享、注重实效”的原则，积极争取各级政府有关部门的支持和社会与行业的广泛参与。模具生产集聚区建设要注意产业链各个环节的均衡发展、合理的结构，以及产业联盟的形成与发展，还要注意人才培训和实训基地建设。模具集聚地实训基地要适应行业需求并具有特色。

4、加大技术改造力度，大力推进科技创新，搞好两化融合和现代企业制度的建立，努力提升产品档次。

　　工业与信息化部发布的《装备制造业技术进步和技术改造投资方向（2010年）》中已列入了十种模具作为重点鼓励发展的项目，这十种模具基本上已涵盖了需要国家支持发展的各种高水平的模具产品，有关企业要用好相关政策，搞好技术改造。技术改造要着重于结构的调整与水平的提升，并使企业管理水平的提升与技术进步同步发展，切忌单纯的外延与扩张，要由过去的数量规模扩张为主向质量效益提高为主转变。

　　技术改造和技术创新是全面提升行业素质、水平和转变发展方式的突破口。搞好两化融合和企业管理现代化是当前企业技术改造的重要内容。模具企业应在市场上跟踪产品发展，抓住重点，正确定位，通过加大技术改造、技术创新和采用高新技术和先进适用技术的力度来提升产品档次，提高效益，增强市场适应能力，提高核心竞争力，把企业做精、做特、做新、做强、做活和做出规模效应来，从而造就一大批“专、精、特、新”的模具企业，使行业结构更为合理。政府有关部门应在减轻模具企业税负（尤其是增值税税负），鼓励和推进企业技术改造、技术创新等方面制订相应的优惠政策。

5、推进产学研用结合，建设和完善国家级工程技术中心。

　　产学研用结合是增强行业创新能力和加快科技成果产业化的有效途径。为推进模具设计和制造领域产学研用结合，要积极引导企业建立产学研用相结合的科技创新平台，鼓励企业设立博士后科研工作站和大专院校科研实习基地，积极开展以企业为主体的产学研用相结合的科技创新活动。

　　国家对模具行业国家级工程技术中心的建设要给予进一步的大力支持：一是为不断完善和提高已经建立的模具CAD国家工程技术中心、橡塑模具国家工程技术中心和材料成形与模具技术国家重点实验室的研究领域和水平，在其建设资金和项目安排上给予大力支持；二是建议在模具技术的其他重点领域建立新的国家级工程技术中心。

6、推进标准化工作，推广标准化流程生产方式，推进国标、行标、企标的制定和修订，鼓励企业建立标准化数据库。

　　从标准化意义上来说，人们所掌握的技术应通过知识化、标准化、流程化、信息化来加以推广利用。

　　我国模具行业标准化工作不但落后于工业发达国家，而且滞后于国内生产。标准化工作至少有三个方面必须加以推进：一是要加快国家标准和行业标准的制定和修订，尤其要研究制定精密模具和精密模具零件标准；二是大力发展模具标准件生产，提高标准件使用覆盖率，模具标准件生产企业要努力增加品种、提高质量；三是重视企业标准的建立，推广标准化流程生产方式，并在此基础上推进信息化、自动化生产。

7、加强人才培训工作及培训基地建设，加速技能人才的培养；积极开展职工技能鉴定和考试发证工作，提升员工素质。

　　人才缺乏已是行业发展的一个大问题，培养和培训人才问题已越来越受到各界关注与重视。一方面要在加强和提高模具专业学历教育水平的同时，进一步提高企业对加强职工培训重要意义的认识，加强模具企业职工的在岗培训和继续教育的力度，以提高职工素质。另一方面在“模具工”被列入《全国职业大典》之后，通过加强行业的教育培训示范基地的建设〔包括建立高技能人才过程培训网络、技能人才培训基地和职业技能鉴定中心（站）〕，逐步建立以市场为导向，适应产业结构要求的现代继续职业教育体系，开展职工技能鉴定和考试发证，推行“双证”（学历+技能）式教育和订单式人才培训等多种方式来大力培养应用型、技能型人才；促进模具人才的培养工作。为了做好这项工作，还要加快“双师型”教育师资队伍的建设。

8、争取各级政府支持，发挥行业协会作用。

　　行业发展需要政府的支持，特别是有关扶植政策的制定对促进行业发展作用巨大。模具行业由于产品技术含量高、活劳动比重大、增值率高等特点，企业税负（特别是增值税）要比一般机电产品行业高出一倍左右。近年来，由于原材料、能源、人工成本上升及模具价格下降，模具生产利润率一直处在下行通道中。根据2008年工业普查资料，主营收入500万元以上的模具制造企业，工业资金利润率总平均只有8.75%，比机械工业总体水平低1.5个百分点；企业亏损面达18.63%，比机械工业总体水平高5个百分点，不少企业已难以为继。对此，模具行业、企业一方面要用好用足现有的各项政策，另一方面必须向各级政府继续宣传模具工业的重要性和发展中遇到的问题，积极争取政府有关部门继续出台相关扶植政策来进一步促进我国模具行业的发展。尤其是要争取政府对高新技术模具企业提高扶植力度。

　　在上述各项措施中，行业协会可以也应该发挥其应有的作用，因此，建议政府尽快出台有利于行业协会发展的法律、法规和政策。行业协会不但要起好政府与企业之间的桥梁和扭带作用，还要起好政府的参谋和助手作用，以充分发挥推进行业发展的作用。

 

附件：“十二五”模具产业技术发展指南及重点项目建议

“十二五”模具产业技术发展指南及重点项目建议

一、模具产业技术发展指南

　　模具是制造业的重要工艺装备，模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一。经过几十年发展，我国模具技术已有很大进步，但总体来说与国际相比尚有10年以上的差距。因此，一些高技术含量的模具我国还需大量进口，近几年每年都超过20亿美元。模具技术落后已使制造业许多产业的自主发展受到了制约，如中高档轿车、大规模集成电路和许多精密电子产品以及高档机电产品和军工产品等等。尽快发展模具技术已是当务之急。模具种类繁多，技术要求各异，现选取如下一些影响重大，前景广阔，经过努力可以取得成果并可以产业化和广泛推广应用的一些关键技术作为模具产业技术的发展指南：

（一）技术名称：模具数字化设计制造及企业信息化管理技术

　　技术说明：该技术是国际上公认的提高模具行业整体水平的有效技术手段，能够极大地提高模具生产效率和产品质量，并提升企业的综合水平和效益。以大型、精密、复杂模具为代表的高技术含量模具，目前大量进口，进口模具占据了国内中高端模具市场的50%左右。这类高技术含量的模具，与国际先进水平相比，我们尚有10—15年差距。差距主要表现在精度、寿命、制造周期及使用稳定性和可靠性等方面，模具数字化设计制造技术的落后是造成产品落后的最主要原因之一。

　　该项技术所包含的主要关键技术有：模具优化设计与CAD/CAM/CAE一体化技术，尤其是三维设计和计算机仿真模拟分析技术、模具模块化、集成化、协同化设计技术；模具企业ERP、PDM、PLM、MES等信息化管理技术；快速成型与快速制模技术；虚拟网络技术及公共服务平台的建立等。通过这些关键技术的突破，可极大地提高模具企业自主创新能力和市场竞争力，有效提高高技术含量模具的国内市场满足率，并能大量出口，从而提高我国模具行业的整体水平及企业效益。

　　这项技术目前在国内虽已有不同程度应用，但高端软件主要依靠进口，国内开发能力弱，应用水平低。

（二）技术名称：大型及精密冲压模具设计制造技术

　　模具大型化和精密化一直是重要发展趋势，高强度板和不等厚激光焊接板的冲压成形技术应用已越来越普遍，高强度钢板热冲压成形和大型铝合金板冲压成形技术在汽车生产中的应用也日益增多；由于高速冲床的运行速度越来越高，集成电路脚距越来越细密，接插件精度越来越高且体积越来越小，因此超精密加工在进一步发展。然而目前我国B级以上中高档轿车和超大规模集成电路及精密电子产品的模具还主要依靠进口，为汽车零部件配套的大型多工位级进模刚起步不久，板料热冲压成形及其模具技术在国内刚起步，基本上还是空白，模具生产技术水平已成为影响我国汽车和高档电子产品自主创新能力提高的重要因素。大型及精密冲压模具生产技术的提高，不但能提高汽车和高档电子产品的性能及自主创新能力，还将带动模具行业整体水平的提高。

　　该项技术所包含的主要关键技术有：汽车大型覆盖件模具生产技术；汽车零部件大型多工位级进模生产技术；高强度板及不等厚焊接板冷冲压模具生产技术；高强度板热压成形及模具生产技术；厚板精冲模具生产技术；精度达到0.001mm的模具，为引线脚100以上及间距0.15mm以下的引线框架和超大规模集成电路配套的模具，为高于5μm精度的精密微型连接件和为特大（Φ400mm以上）特小（Φ16mm以下）特型（Φ12mm 以下笔式等）马达铁芯及高要求显像管、电子枪等配套的模具生产技术等。

（三）技术名称： 大型及精密塑料模具设计制造技术

　　技术说明：随着社会进步和工业的快速发展，用户对塑料模具的要求已越来越高，塑料模的比例也在逐年提高，其比例已占模具总量的45%左右。作为现代工业基础的模具，不但要满足生产零件的需要，而且要满足生产组件的需要，还要满足产品轻量化和生产的节能降耗及环保等要求。现在，汽车、轻工、机电、电信、建材等行业及航空航天、新能源、医疗等新兴产业对塑料零部件的需求越来越大，要求越来越高。因此，大力发展大型及精密塑料模具生产技术现已成为提高我国模具制造水平的重要环节之一。一些新型的塑料成形技术及相应的模具发展的重要性尤为突出，而且这对于提高工业生产的效率及节能降耗和环保有重要意义。

　　该项技术包含的主要关键技术有：热流道技术及其在精密注塑模具上的合理应用；多注射头塑料封装模具生产技术；为1000吨锁模力以上注塑机和200吨以上热压压力机配套的大型塑料模具以及精度达到0.01mm以上的精密注塑模具生产技术；多色多材质模具生产技术；金属与塑料零件组合模生产技术；不同塑料零件叠层模具生产技术；高光无痕不需再进行塑料件表面加工的注塑模具生产技术；塑料模模内装配及装饰技术和热压快速无痕成形技术；新型塑料和多层复合材料的成形技术及模具技术；气液等辅助注塑技术及模具技术；塑料异型材共挤及高速挤出模具生产技术等。

（四）技术名称：大型精密铸造模具设计制造技术

　　技术说明：铸造模具为铸造工艺配套，主要有压力铸造模（压铸模）、低压铸造模、重力铸造模、无箱挤压铸造模和精密铸造模等，模具水平对铸件水平影响很大，而大型精密铸造模生产技术难度也很大。目前，由于铸造模具水平低下致使铸件“肥头大耳”和质量不高的现象仍旧相当普遍。大型精密铸造模具进口也不少，这一模具生产技术的提高将对提高铸件质量，发展新型铸件，提高近净加工水平有很大意义。

　　该项技术所包含的主要关键技术有：镁合金压铸模具及为2000吨以上锁模力压铸机配套的大型压铸模和精度达0.03mm以上的精密压铸模生产技术；模具制品重量大于10公斤，精度达到0.05mm的低压铸造模具和精度达到0.07mm的重力铸造模具制造技术；为自动造型线配套的无箱挤压造型铸造模具生产技术等。

（五）技术名称：高等级子午线轮胎活络模具设计制造技术

　　技术说明：汽车子午线轮胎有其独特的花纹造型，高等级子午线轮胎活络模具需设计成特殊而又复杂的三维立体结构，其不圆度、均匀度、几何精度的要求特别苛刻，以确保汽车轮胎行使的舒适度、高速度和安全性，体现轮胎的抓着性能、散热性能、转弯性能、防滑性能和排水性能等。它是模具家族中个性化最强和唯一“动态”的模具。为了准确无误地将轮胎花纹设计通过轮胎模具反映在轮胎上，现代轮胎模具的设计与制造过程要应用CAD/CAM/CAE技术将轮胎花纹总图转化为轮胎模具参数，完成轮胎模具花纹造型和结构设计数字化，对制造工艺进行数字化编程，生成NC程序，由CNC机床进行精密加工，整个设计和生产制造过程完全通过数字化信息在内部局域网上传递，需要数字化设计、数字化传输、数字化加工、数字化检验与管理等一系列高精尖技术。

　　该项技术所包含的主要关键技术有：铝合金精密铸造和锻造技术；花纹块分块组合加工和精密滑动配合控制技术；模具合模同心度及精确度控制技术；CAD/CAM/CAE技术和CNC精密加工及复合加工技术；高速并行加工技术；模具综合热处理和表面处理技术、真空处理技术；模具智能网络化制造技术等。

（六）技术名称：高档模具标准件生产技术

　　技术说明：模具标准件是模具的基础，广泛使用模具标准件不但能缩短模具生产周期和提高模具质量，而且还能降低模具生产成本及有利于模具维修。目前我国模具标准件生产落后于模具生产，一些高档模具标准件至今还是空白，只好大量进口。这里只选取对模具生产影响最大的两种模具标准件作为突破口先行突破，这就是寿命能达到100万次的模具用高压氮气缸和温控能达到±1℃的热流道及系统。此外，斜锲机构在冲压模中具有十分重要的作用，无油润滑推杆推管在精密塑料模具中也非常重要，也属于应予大力发展的高档模具标准件。这些产品生产技术的突破，将有助于提升我国大型精密模具的水平。该项关键技术主要有：活塞、活塞杆和缸体的精密加工技术；高可靠性密封及安全技术；热流道材料及精密温控技术；热流道喷嘴精密加工技术；塑料在模腔内流动的三维计算机模拟分析技术；新型高档斜锲的设计技术及无油润滑耐磨材料的研发与加工技术等。

二、重点项目建议

基于上述模具产业关键技术，提出较为具体的重点项目建议如下：

（一）先进模具设计加工的基础理论和共性技术研究与开发

　　模具是为制件，也就是为成形产品服务的，而制件的发展趋势是轻巧、精美、快速与高效生产、低成本与质量，为此，有些新材料就会应运而生，例如各种新型塑料、改性塑料、金属塑料、镁合金、超高强度板、耐高温耐磨耐腐强韧材料、复合材料等等，这就对模具提出了新要求，先进模具必须满足各种新材料成形要求。为了制造出更好、更美、更环保的制件，我们必须从先进模具的设计加工基础理论和基础技术抓起。它们主要包括如下方面：

1、新型材料成形机理、工艺与技术研究

2、复合成形、精密成形与特殊成形的成形工艺与技术研究

3、模具设计与制造新方法、新工艺及关键技术研究

4、模具对柔性生产和自动化生产的适应性研究

5、模具柔性加工和标准化、自动化生产技术的研究与开发

6、提高模具可靠性与使用寿命的研究：包括模具失效分析、模具材料及热处理、模具表面强化、高性能模具材料的研发和模具钢选材系统等技术研究

7、基于网络环境模具CAD/CAE/CAM技术的异地协同分析与研究和运用全球网络的综合系统的研发

8、模具设计知识库系统开发

9、网络虚拟技术及模具虚拟制造系统的研发

10、模具设计制造过程最优化的智能化、信息化技术研究（包括模具设计制造智能化知识集成技术的研发）

11、模具的超精加工、特种加工和细微加工技术的研究及推广应用

12、模具制造在线检测技术，设计、加工、测量一体化技术和数字化调试技术的研究及推广应用

13、快速原型技术在快速经济模具中的应用和无模快速制造技术研究

14、模具绿色设计制造与再制造技术研究及推广应用

（二）具有自主知识产权的模具设计制造和管理软件的研发、提高及推广应用

　　模具生产今后将越来越依赖于高性能的装备与软件。目前国产软件不但数量少，而且在性能、功能方面与国际先进水平相比尚有许多差距，我们应充分发挥中国人自己的聪明才智来开发自己的软件。

1、三维CAD/CAM软件开发与提高

2、CAE软件的开发与提高

3、模具生产企业PDM系统研发

4、CAD/CAE/CAM无缝集成与一体化及与PDM集成技术的研发与推广应用

5、逆向工程、并行工程、敏捷制造技术的提高与推广应用

6、模具数字化设计制造技术系统研发与推广应用

7、模具生产及模具企业信息化管理技术及有关软件的开发提高和推广应用

（三）汽车轻量化节能降耗材料成形工艺与模具开发

　　2009年我国已成为汽车生产和使用大国，产量和销售量均列世界首位，“十二五”期间我国将继续保持世界第一的地位，但汽车的质量水平与发达国家相比仍有较大差距。单以汽车的自重来说，轿车自重下降10%即可节约燃油6%～8%，降低排放4%，节能减排效果十分明显，因此汽车轻量化对低碳经济意义重大。“以塑代钢”理念已成汽车工业的主流，“以塑代钢”和“以铝镁代钢铁”是汽车轻量化的必然之路。塑料替代金属能为汽车减重的同时还可降低传动件之间的摩擦力，提高耐磨性，减少零件数量，降低加工能耗等。此外，汽车的安全性、舒适性、密封性及隔噪效果也会更好。在欧、美、日等工业发达国家，塑料和铝合金制品在整车重量中的比例已都各占到10%～15%，以轿车为例，他们每辆轿车平均使用塑料已超过150公斤（北美接近200公斤，德国达到300公斤），预计到2020年，发达国家制造的汽车平均塑料用量将达到500公斤/辆以上。而我国目前每辆轿车塑料使用量平均只有约100公斤，占汽车总重的8%左右；发达国家已有60多种镁合金零件用于汽车，我国目前只有20多种，差距非常大。纤维增强塑料、金属塑料、塑料镜片和塑料玻璃、各种复合材料以及铝合金、镁合金和新型填充材料等轻量材料不断涌现。而所有这些要成为汽车零部件的材料，都必须使用模具来成形，而模具必须满足各种相关材料和各种汽车零部件形状的各种要求，因此，汽车轻量化模具的开发与产业化十分关键，对发展低碳经济非常重要，其主要内容有：

1、汽车覆盖件轻量化模具项目：包括功能塑料成形模具，铝、镁合金板成形模具，高强度板、超高强度板和不等厚激光焊接板成形模具等。

2、汽车发动机轻量化模具项目：包括铝合金发动机缸体缸盖压铸模、发动机气管塑料模具及钛铝合金汽车气门伐压铸模和新能源汽车电池模具等。

3、汽车其他零部件轻量化模具项目：包括汽车油箱多层塑料吹塑成形模、行李箱板中空吹塑模、汽车方向盘和仪表盘等零件镁合金压铸模及发泡注塑模、汽车零部件特种塑料和复合材料成形模、汽车内饰件特殊工艺复合成形模、汽车精冲零件的连续复合精冲模及汽车中空件内高压成形模等。

（四）高档轿车和节能型汽车模具开发与产业化

　　目前，我国C级及C级以上高档轿车外覆盖件等重要部件的模具几乎全部依靠进口,严重制约我国高档轿车的发展,“十二五”期间必须攻克一些关键技术，并使这类高技术含量模具基本立足国内，争取部分出口。节能型汽车中有些零部件等对模具有特殊要求，也必须加紧研发。

1、C级轿车车身冲压模具国产化、模夹一体化产品及综合性多功能总成检具等。

2、汽车零部件大型多工位级进模具

3、高档轿车保险杠、仪表板等大型复杂精密成形模具

4、高强度厚板精冲模

5、节能型汽车动力装置模具、变速器系列高精度压铸模具等

（五）多功能复合高效模具与智能化模具开发与产业化

　　随着信息化与工业化融合的不断深入发展，依靠信息传递与控制的多功能复合成形与智能化成形技术将不断发展，与此相应的多功能模具与智能化模具就应运而生，目前已露端倪，但亟需提高与发展。这些高水平、高技术含量的模具从设计到加工，都有许多关键技术必须予以攻克，所涉及的模具类型也比较多，主要内容如下：

1、多功能复合高效冲压模具

2、冲压与注射多功能复合成形模具

3、用于塑料智能化成形的模具

4、参数传感反馈控制压铸模

5、用于板材智能化成形的精冲模具

6、多层共挤复合模具

7、多色多物料共注射成形模具及玻璃橡塑一体化注射模具

8、叠层模具、旋转模具、高光无痕及模内装配装饰模具

9、新型高等级子午线轮胎模具及智能专用设备和自动生产线的研发

（六）战略性新兴产业新型特殊模具研发及产业化

　　新能源、新材料、航空航天、生物工程、海洋工程、物联网和智能电网等战略性新兴产业以及高速铁路、城市轨道交通、电子信息、医疗器械等正在快速发展的产业都各有其特殊要求，许多零部件都必须用模具才能生产出来。加强新型特殊模具的研发不但能提高为战略性新兴产业配套的能力，而且也是我国模具行业调整结构和提高水平的重要举措。这些新型特殊模具主要有：

1、塑料、金属等材料超薄、超精和微特零件的成形模具

2、航空航天及国防工业特殊材料成形模具及快速经济模具

3、高强度和超高强度板及新型材料的快速经济模具

4、真空压铸、半固态金属铸造、金属挤压铸造、金属液锻等技术及模具

5、特种有色金属冲压模具

6、高速、超高速精密多工位级进模

7、金属粉末注射成形模具

8、动车组齿轮箱模具和超高速（>300公里/小时）精密轴承模具

9、兆瓦级风力发电机新型桨叶模具和主轴模具等

10、光学玻璃非球面镜片成形模具、光学塑料非球面及特种镜片成形模具

（七）、高档模具标准件及模具基础零部件研发和推广应用

　　模具标准件是模具的基础部件，是专用于模具制造上的特殊标准件。广泛应用模具标准件不但可以提高模具质量和水平，而且可有效缩短模具生产周期及降低成本，并有利于维修。据行业统计资料，模具标准件应用得好，可缩短模具生产周期30～40%，可降低模具制造成本20～30%，因此，发展模具标准件是国际公认的一条发展模具工业的有效而必须的途径。发展高档模具标准件和模具基础零部件是提升模具标准化制造进而提升模具水平的重要内容。高档模具标准件目前主要依靠进口，“十二五”期间应主要转为国内配套。这些高档模具标准件和基础零部件主要有：

1、高性能热流道元件及系统

2、高性能长寿命氮气缸和可控氮气弹簧系统

3、机械斜楔、液压钭楔等高精度高性能斜楔与机构

4、无油润滑推杆推管

（八）模具行业中小企业公共服务平台建设

　　模具生产企业99%以上都是中小企业，因此服务于广大中小企业、资源共享、市场化运作的公共服务平台和工程技术中心的建设对行业发展非常重要，尤其是在模具生产集聚区域，中小企业密集，这一工作就更为迫切。目前国内有些地方已开始建设公共服务平台，但总体来看水平还比较低，功能还不完善，亟需国家支持。

根据我国模具行业具体情况，“十二五”期间拟建设下列平台：

1、模具行业中小企业精益研发服务平台（含软件集成及产品研发等）

2、模具及其零部件质量控制与检测服务平台

3、模具行业信息交流和加工协作平台

4、模具人才培训网络

（九）模具行业工程技术中心建设

　　我国模具行业已有2个国家级工程技术中心和1个国家重点实验室，他们虽然已为我国模具行业的发展，尤其是技术进步方面做出了很大贡献，但仍不能满足发展所需。为促进我国模具行业更好更快的发展，建议国家和各级政府有关部门及时做出建设以下国家级工程技术中心项目及一些省、区、市级工程技术中心项目的决策。

1、国家级精密冲压模具工程技术中心

2、国家级快速经济模具工程技术中心

3、国家级汽车模具工程技术中心

4、国家级电子模具工程技术中心

5、国家级模具材料工程技术中心

6、省、区、市级模具工程技术中心

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