模具业内忧外患 产业投资风险规避

　　“十五”期间，我国模具企业得到快速增长，年均增速达20%。模具制造是制造业的基础，电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电等产品80%的零件都要依靠模具成型。随着近年来中国经济持续稳定的增长，有着“工业之母”美誉的模具行业得到了迅猛的发展，特别是中国汽车工业“井喷”式的发展，为模具行业的跨越式发展提供了前所未有的机遇。

　　目前，我国模具大多集中在中低档领域，技术水平和附加值偏低。据国际模协秘书长罗百辉介绍，我国制造业急需的精密、复杂冲压模具和塑料模具、轿车覆盖件模具、电子接插件等电子产品模具等，仍然大量依靠进口，模具产品的进出口逆差超过10多亿美元。虽然模具产业具有广阔市场空间，但内资企业自身存在种种问题以及外资垄断产业利润空间受挤压，产业投资风险陡然上升。

　　1.行业创新能力薄弱

　　模具行业是技术密集、资金密集的产业，随着时代的进步和技术的发展，能掌握和运用新技术的人才异常短缺。据不完全统计，全国目前共有生产模具的厂点约3万多家，其中一半以上是自产自用的。同时，绝大部分都是小型企业，高级模具钳工及企业挂管理人才也非常紧缺。由于模具企业效益欠佳及对科研开发和技术攻关不够重视，因而总体来看模具行业在科研开发和技术攻关方面投入太少。民营企业贷款困难也影响许多企业的技术改造，致使科技进步的步伐不大，进步不快。

　　开发能力弱，经济效益欠佳。不重视产品开发，在市场中常处于被动地位。我国每个职工平均每年创造模具产值约合2万美元左右，而模具工业发达国家大多是20万美元。由此而来的是我国模具企业经济效益差，大都微利，缺乏后劲。

　　2.行业整体效率低下

　　2006年我国模具进口总额为20.47亿美元，出口总额为10.41亿美元，进出口相抵后净进口为10.06亿美元，为净进口额最大的国家。

　　虽然国内许多企业采用了先进的加工设备，但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多，特别是设备数控化率和CAD/CAM应用覆盖率要比国外企业低得多。由于体制和资金等方面的原因，引进设备不配套、设备与配附件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较好的解决。装备水平低，带来我国模具企业钳工比例过高等问题。

　　3.专业化、标准化、商品化程度低、协作差

　　企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构都不够合理。我国模具生产厂点中多数是自产自配的工模具车间（分厂），专业模具厂也大多数是“大而全”、“小而全”的组织形式。国外模具企业大多是“小而专”、“小而精”；国内模具总量中属大型、精密、复杂、长寿命模具的比例只有30%左右，国外在50%以上。我国模具自产自配不足80%，而国外70%以上是商品模具。其中中低档模具供过于求，中高档模具自配率不足60%。

　　近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加快，但设计制造水平在总体上要比工业发达国家落后许多。模具标准化水平和模具标准件使用覆盖率低。国外先进国家模具标准件使用覆盖率达70%以上，国内模具标准件使用覆盖率只有45%左右。模具标准化水平低，标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，特别是对模具制造周期有很大影响。

　　4.模具材料及模具相关技术落后

　　模具产品水平和生产工艺水平总体上比国际先进水平低许多，而模具生产周期却要比国际先进水平长许多。生产水平低主要表现在精度、型腔表面粗糙度、寿命及模具的复杂程度；工艺水平低主要表现之设计、加工、工艺装备等方面。

　　模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢相比有较大差距。塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高。

　　5.与国际先进水平比，模具企业的管理落后更甚于技术落后

　　技术落后易被发现，管理落后易被忽视。国内大多数模具企业还沿用过去作坊式管理模式。真正实现现代化企业管理的还不多。

　　与此同时，国际模具制造巨头在中国投资设厂的新一轮扩张正如火如荼。德国海拉吉林落户；日本丰田模具天津设厂；芬兰贝尔罗斯公司投资兴建的深圳模具制造厂不久前正式投产，专为电信、保健、电子、汽车等行业提供高档模具产品。

　　外资大量独自进入，对提高我国自身的模具水平无任何帮助。外资企业拥有先进的技术和资金实力，再利用中国的劳动力和便宜的原材料，竞争优势不言而明，其一直占领的高端模具市场中国企业更加无法进入，也就是说中资企业没有机会提升档次。中资企业最怕的是自身实力尚未增强，外资企业已对中国模具市场完成垄断。

　　在国外企业中，模具车间是“秘方车间”，外人是不能随便靠近的。在中国设厂，外资既有资金，又有自主技术，并不需要和中国企业合资。他们只是为了降低人工成本。而且，他们把设计依然放在国外，通过网络传到其他在中国的企业。外资企业因为核心技术不愿外流，一般不选择合资。外资企业进入一般有两种模式：一是与其配套的企业（即客户）一起进入，其特点是专业为单一客户服务，模具品种同样单一；二是自己进入中国。外资模具公司投资中国，其目的是利用中国廉价的劳动力和便宜的钢材，赚取更多利润。

　　模具企业不同于批量产品生产的企业，其单件式的产品特点决定了它的生产运营模式，每一副模具都有它独特的结构特点、不同的工艺条件和路径、不一样的匹配方法，如同“定制”,所以企业的管理难度大大增加，如何在形态各异模具产品的设计制造中找到共同的特点，从而形成高效率的管理办法，进而形成企业的核心竞争力，这是每一个有志于持续发展的模具企业必须解决的问题。对此国际模协秘书长罗百辉指出，模具行业是投资密集型、技术密集型的产业，管理在其中发挥了举足轻重的作用，只有通过管理才能不断增加企业效益和核心竞争力，不同的企业有不同的战略定位，只有把握住自身的定位，因地制宜地实施管理办法，才能真正的管理增效。

　　在“十二五”计划期间，国内的汽车市场竞争日趋国际化，全球的各大汽车公司都先后进入中国汽车市场，与之而来是具有强大竞争能力的国际零部件集团。同时在国内与出现了不少以低成本为主要竞争战略的本地化零部件生产制造商，为了抗衡这来自内外的双重竞争压力、继续保持国内行业的领先地位，模具企业必须有其明确的战略定位。模具能力做为产品开发中的一部分，它需要提供核心产品模具设计制造、整体项目管理和产品设计支持的功能。围绕战略定位，首先，模具公司必须具备强大的模具设计能力和高效的生产制造能力，为“做强”的综合竞争力打好扎实的基础；其次，模具公司必须解决多品种、多数量的模具整包项目的整体开发问题，这就要求模具公司形成强大的项目管理能力；再次，模具公司必须为产品设计和模具设计同步开发的并合工程提高支持，模具前期工程能力又显得尤为重要。

　　提高模具自制能力

　　为了确保优质充分的制造能力，模具公司往往需要高额投资购置全套的具备国际先进水平的加工设备，从粗到半精、精加工、深孔加工、EDM等一应俱全。当然，硬件的保证仅是先进模具公司的基础，高效的管理体系和方法才是成功的保证。走标准化和系统化的道路是实行模具企业管理腾飞的必由之路，它的落脚点就在于激励人的机制。

　　1、标准化

　　困扰模具企业上效率的就是它本身的产品和业务特点，但仔细分析，我们也不难发现模具设计制造中有许多共性化的东西。比如，通过日益先进的软件技术手段，模具的设计似乎变得标准和简单。再如，生产加工，动定模的型面加工、EDM细节加工、顶滑镶块的加工以及水路、油路的深孔加工，它们似乎都脱离了千形百态的产品特点，归集于固化的内容和步骤。所以，我们可以说模具设计制造的批量运作是有机会的，效率的机会就存于共同的规律之中。

　　和其他行业一样，标准化是实现效率的基础和前提。模具公司在设计制造环节的效率提升也是基于这样的基础。在设计中，我们制定了统一的设计标准，每一位设计工程师都应遵循基础的标准和原则，从而形成标准化的平台。有了标准化的基础，我们可以做许多效率提高的事，例如我们对零部件实施标准化、系列化的设计，以达到共享、通用的目的，效率自然而生；人员的团队组合上，有了标准化设计的基础，我们可以根据不同的项目时间和难度要求，采取不同的人员搭配组合，实行灵活高效的目的。在生产中，标准化的思想也被广泛采用，加工模块的标准化操作流程不但可以缩短工序转配时间，而且可以减少错误。钳工作业的标准化可以让模具的研配质量恒定在一致的水平，不会出现变化多端的状况，同时可以不断培养和训练新进员工，使其的技能持续提升。这些都是标准化思想在模具设计加工中的实际应用，它让我们模具公司感受到了持续有序提高的甜头。

　　在标准化的基础上，进一步的方向是模块化。模块化是标准化的延伸，它是标准化的集成。模具设计有了标准化的基础后，集成就显得顺理成章。我们还是从设计说起，根据汽车内外饰产品的特点，我们可以对模具的相同结构进行归类，升级开发软件功能，将这些结构进行数据化，储存起来，形成数据库，这样在以后的设计中，我们只需要输入关键数据，整块的模具结构就可以用于不同的模具数据中，这就是模块化的过程。当然，这是一个不断累积的过程，它无疑将为模具设计带来高效率。在生产中，模块化的思想也可以得到应用，例如，我们可以按照模具模块的不同，对设备进行功能划分，让设备的功能能够极尽发挥，并且在此基础上进一步实施自动化，进而大大提高生产加工的效率。

　　2、 系统化

　　模具的设计生产是一个不可分割的过程，往往是设计过程中已经开始了机加工，机加工进行中模块研配已经开始，你中有我、我中有你的状况在整个模具开发的过程中一直存在，实际上模具制造是一个系统化的问题。如何将各个部门和分块的功能合理整合，从而实现模具在成本、时间和质量上的精益性显得尤为重要。一副模具的设计制造是一项团队的工作，所以针对每付模具有一个有效协同的团队相当重要，团队成员来自与计划、工艺、设计、CAM人员、钳工组长等，他们应不定期的沟通信息，随时应变项目开发中的变化，按照时间和质量要求来完成项目。当然，除了人员的组合外，硬件措施的合理整合也是系统中的一个重要环节，比如如何安排自有设备的加工，如何合理利用社会资源来解决加工瓶颈问题等等。总之，模具的制造是一个系统化的问题，系统的问题我们需要由“系统”来保证，这里的系统包括两个部分，第一个是运营体系，模具公司采用了VDA6.4的体系架构，利用它来规范各个环节的各自功能和相互关系，明确业务流程，确保业务流转的忙而不乱；第二个部分是先进的ERP系统，通过计算机系统将许多固化的流程IT化，更加规范，减少人为变化的因素，同时效率也大大提高，特别是在对资源的整体规划利用上能够达到定量、前瞻和充分的目的。延锋伟世通模具公司也在体系初成规范的情况下，实现了系统的自动化工程。

　　3、 因地制宜的激励机制

　　虽然目前模具设计制造的过程已经大范围实现了自动化，但模具行业毕竟还是一个经验密集型的行业，许多结构设计、细节调整还是来自于负责经验和创造精神的模具工程师和模具技工，所以，人力资源的建设在模具企业尤为重要。在上汽集团，我们在推行“人人成为经营者”的活动，它通过划小核算单位，充分激发人员的积极性，全面提升运营效率。它的概念和承包方式有相似之处，但不尽相同。模具公司也利用了这样的管理理念，从钳工区域开始试点推行“人人成为经营者”的活动，在此基础上，逐步上行，对于加工、设计等重要环节实施业绩和收入挂钩的方法，激发员工的责任心和积极性。按照马斯诺的需求理论，我们应建立分层次的激励机制。所以，除了将业绩表现和个人收入紧密挂钩外，我们还为员工建立职业生涯发展通道，使各个岗位都能实现流动，例如机加工人员可以成为编程工程师、钳工人员可以向设计人员发展等等，从而使员工的发展和企业的发展能有机地联系起来。人的学问是最大的学问，激励机制也需要根据发展不断创新，只有打造出一支优秀的人员队伍，才能制造先进优质的模具。

　　扩张项目管理能力

　　模具公司的项目管理不是简单的模具外包，它包含技术标准、设计审核、生产监控、试模优化、客户协调、变化跟踪等一系列专业性的内容，它是为客户创造增值的专业服务。罗百辉认为，项目强调以技术和客户服务为导向，既能为标准完整的高端客户提供全程的技术跟踪和落实，也能为原创性的客户提供从技术标准到项目跟踪的整套服务，在为客户创造价值的同时，我们也可以实现赢利。

　　建设模具工程团队

　　为了更好地服务客户并获取项目，模具公司需要建立前期模具工程的队伍，我们可以在客户产品设计的同时，提早加入到前期设计，为客户提供模具可行性分析、模流分析等CAE的工程服务，以便产品的设计更加优化和完善，更加有利于后期的模具设计和加工。前期工程支持更深远的意义是为模具制造周期的优化提供了一条有效的途径，如果能做到产品设计和模具设计的有效并行，模具T1试模的时间将大大缩短。

　　模具企业文化做基石

　　中国已出现了不少亿元产值级别的模具企业，规模之大已今非昔比，而且模具行业的发展已从原来的作坊式作业方式向标准化、规模化的现代企业模式转变，通过有效的战略管理方式来增加效益、提升模具企业的核心竞争力成为每一位模具企业管理者必须思考的问题。

　　一些模具企业用创新的文化理念打破了旧有的认知。模具企业用“市场选择企业，企业选择员工”的竞争规律和“企业分配靠效益，职工收入凭贡献”的分配原则调整员工的择业观念、价值观念。从“有活干是好事、干活才增效”引导员工打破‘铁交椅'的旧观念，树立‘能上能下'的新观念；打破“因人设岗”的旧观念，树立“以岗择人”的新观念；打破“钱少不能干”的旧观念，树立“劳动力市场价位”的新观念，从而使员工找到了自己在企业的定位和实现自身价值的坐标点。

　　“帮助客户成功共同打造未来”这是一些模具企业的新型企业文化的基调，这一句话是企业的掌托人理解双赢理论和用户关系的基础上提出的一种经营理念，是对用户关系的正确判断。模具企业抓住这一理念的实质及时放大和传播，让员工懂得只有诚心诚意帮助客户成功，才有企业自身的成功，用户挣到了钱，企业才能从用户那里挣到钱，也才有企业与客户组成的市场价值链共同实现长久的互动共赢。

　　模具企业文化已经成为模具行业发展的重要因素，精神的富有将建立起物质的赢利。所以模具企业应该有自己的企业文化，助推模具行业的发展。

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