模具行业饕餮盛宴开席 国产模具升级要效益

　　随着中国制造的崛起，我国模具产业发展迅速，模具已成为当代制造业的主流装备，更是当今市场的热门商品，一场分食中国模具中高端市场的饕餮盛宴即将开席。

　　目前我国正处于工业化中期，即从解决短缺为主的开放逐步向建设经济强国转变，家电、汽车、钢铁、房地产、建材、机械、电子、化工等一批基础工业高增长行业发展势头强劲，构成了对模具市场的巨大需求。据国际模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉介绍，中国已成为世界第一大模具市场，预计2015年模具产值将达到2500亿元，其中中高档模具、经济型模具的比例会大幅增加。

　　罗百辉认为，我国模具行业与国际先进水平之间还存在着一定差距，主要体现在：

　　1、技术水平方面

　　由于我国模具制造企业的自主创新能力不强，在产品设计水平、质量、精度、性能等方面与国外先进水平相比落后了5年，较高技术水平的产品大部分要依靠引进技术或合资生产；在高、精、尖技术方面的差距则达到了10年左右。同时我国在应用技术及技术集成方面的能力也还比较低，相关的技术规范和标准的研究制定相对滞后，国产的模具还没有形成品牌效应，以上这些因素都严重地影响了国产模具市场占有率的进一步提高。

　　2、产业化生产方面

　　目前我国国产模具的市场占有率还很低（数量50%、价值量30%以下），形成一定规模的生产企业不多；功能部件的专业化生产及社会化配套能力不高，大量关键部件依靠进口使得我国生产模具的成本增高，特别是模具标准件和热流道系统品种少，可靠性不高，一直是我国模具生产中的薄弱环节，严重影响了我国模具的市场信誉。同时，我国的模具产业目前还缺少完善的技术培训、服务网络等支撑体系，市场营销能力和经营管理水平也不高。这些都极大的影响了我国模具产业化的发展。

　　3、人才方面

　　由于模具系统是一种专门化程度极高的计算机应用科学，它涉及到许多经验的积累。在人才问题上，我国不但人员数量不足，而且现有人员的软件开发能力也不够强。这是因为一般纯粹设计软件的人并不能很好地做系统，模具系统的开发必须和模具的应用相结合，需要的是能将软件设计和加工实践相结合的复合型人才。多年来，我国也培养了不少这样的人才，但僵硬的机制以及激励制度的不完善造成了人才的大量外流，这就更加拉大了我们与国外在开发能力上的差距。

　　国产模具升级五大关键

　　进入新世纪以来，随着发达国家的制造业大规模向中国转移，同时国内制造业也加快了技术改造的步伐，于是国产模具开始进入制造领域。随之一个尖锐的矛盾很快浮出了水面，先进的模具，配不到先进的国产刀具，不得不配“洋刀”。中国刀具工业几十年如一日的产品结构，在新的发展时期终于暴露出严重缺陷，拖了制造业现代化的后腿。据罗百辉分析，我国的差距是阶段性的。主要表现在，制造业仍以中低端制造业为主，产品附加值不高。作为出口大国的我国，出口物品主要是劳动密集型产品，技术含量低。与此同时，我国制造业的能耗却高出国际发达水平20%到30%。目前，中国刀具企业通过不断地学习和战略规划，已经在市场上占据了半壁江山，但是，企业在发展过程中还是凸显出几个致命的问题，如果重视不够、处理不当，将会严重影响到企业的发展和前进。

　　1、科技技术含量低

　　有数据显示，近8年以来，我国模具行业的产值翻了10倍。罗百辉表示，未来5年内模具行业复合增长率为25%~30%，而中高端模具将成为增长主力。罗百辉解释称，增长动力一方面来自于现有产品的不断升级，获得国际市场份额，另一方面来自于通过技术研发和产品创新，进入国家重点支持的产品领域，形成新的增长点。

　　“模具工业的水平，实质上反映了一个国家的工业水平。”查鸿达老师说，“模具被称为高端装备制造业的工作母机，但我们国家现在对低端模具的需求量仍然非常大，显见工业水平并不如国外工业发达国家。”

　　“模具工业水平的落后，是由多种因素共同促成的。”查鸿达老师分析，“我国模具行业的技术，主要来自于上世纪50、60年代国营工厂技术人员的成长。”但模具行业庞大的需求却近在眼前，“研究模具相关技术，必须要踏踏实实，耗费几年的时间，但有的企业却非常短视，恨不得这个月下了订单，下个月产品就要见效，于是纷纷选择购买国外产品，而不是扶植国内企业。”如此背景下，大量利润均被国外工业发达企业攫取，“即使国内企业也研制出了类似产品，价格相同，但国内下游行业企业仍愿意选择国外公司的产品，觉得技术更为成熟、更为放心。”

　　现阶段，硬质合金刀具在发达国家已占刀具类型的主导地位，比重高达70%。而高速钢刀具却正以每年1%～2%的速度缩减，所占比例目前已降至30%以下。同时，硬质合金切削刀具在我国也已经成为加工企业所需的主力刀具，被广泛地应用在汽车及零部件生产、模具制造、航空航天等重工业领域，但我国刀具企业却盲目地、大量地生产高速钢刀以及一些低档标准刀具，完全没有考虑到市场饱和度和企业所需，最终把具有高附加值、高科技含量的中高端刀具市场“拱手相让”给国外企业。有资料显示，我国刀具目前的年销售额大约为145亿元，其中硬质合金刀具所占的比重不足25%，但国内制造业所需的硬质合金刀具已经占据刀具的50%以上，这种盲目生产已经严重满足不了国内制造业对硬质合金刀具日益增长的需求，从而形成了中高端市场的真空状态，最终被国外企业所占据。

　　2、产品附加价值低

　　我国生产的1.65万吨硬质合金中，有4500吨用于切削刀具生产上，数量上和日本相当。但制成刀具后的价值仅8亿美元，远不及日本的25亿美元，这充分说明国内硬质合金高效刀具的整体生产水平与国外仍有相当大的差距。所以，在国内企业不能满足市场需求的前提下，制造业的需求就不得不依靠大量进口来解决。有资料显示，主要外商在中国中高端刀具市场上的销售年增长率达30%，已超过国产刀具的年均增长水平。

　　罗百辉指出，作为当今世界第一大模具生产国，我国的中高端模具产业的自给率严重偏低，在设计研发、材料工艺、零部件等方面与世界先进国家存在差距。而受益国家产业政策，下游行业的巨大需求为我国模具产业赢得了宝贵的发展时机，不断提高的消费能力和区域振兴规划催生的基础设施建设等因素。决定了中国的汽车市场和工程机械市场在相当长的时期内依然会保持良好的成长性，从而决定了我国模具市场增长的良好前景。

　　3、服务与国际不接轨

　　要非常重视质量和服务。罗百辉认为，模具行业是个需要提出质量承诺声明的行业，在市场好转的时候，我们对质量和服务更要重视，对用户更加周到和热情，一个企业的品牌往往是在市场好的时候树立的，也往往是在市场好的时期丢掉的。再次，要继续开拓新的服务领域和扩大出口，在市场好的时候，我们才有可能开拓新领域。我还是建议模具行业的企业要发挥技术和制造优势，而不仅仅是产品优势，因为模具工具行业呈母机行业，我们不但要做用户的工艺师，也要做新技术的孵化器，不断地促进行业有新的发展。

　　跨国企业，如德国雄克、日本黛杰、丹麦尤尼莫克等刀具生产企业，在漫长的历史发展中已经积累了丰富的生产经验，这也就决定了其服务形式不再是“一锤子买卖”，而是超越了只提供给客户刀具的初级销售阶段，根据客户在生产过程中碰到的刀具方面的问题，及时地提出解决方案，这种把销售融入到企业生产过程中的高级形式已成为国外企业惯用的销售方式，这也是为什么知名刀具企业所生产的产品贵而有市，部分中国企业虽“量大面广”却不能赢得客户的青睐的原因之一。

　　4、企业信息化道路闭塞

　　21世纪是网络化和信息化的时代，企业信息化程度的高低将成为衡量企业现代化发展水平的重要指标。网络化、信息化不仅可以提高企业办公效率、节约办公经费、加快反应速度，还可以提供市场信息、辅助企业判断、打造企业品牌。

　　同时，是否看重、懂得借助媒体宣传自己也是中外刀具企业差异化的现象之一。每次在重大展览会前后或期间，一些国际知名企业都会借助行业媒体来为自己的企业品牌或新产品做宣传，企业负责人欣然接受并高度重视媒体记者的采访，但部分中国企业可能因为“害羞”或者有所顾忌而不愿接受媒体的采访和报道，最终错过了宣传产品和企业的“免费”良机。

　　5、抓前、抓后，慎重抓能力

　　不要盲目增加生产能力。模具工具行业本身的水平关键要看创新能力、人员素质和企业素质的提高。近年来的改制、改组已有一些初步成效，来之不易。在面对市场需求增加的同时，还是要清醒看市场，稳妥求发展，还是要抓前、抓后(即抓开发、抓销售、抓质量、抓服务)，慎重抓能力。中国要成为制造市场，而不是加工市场，模具行业也应正确看待这个问题。

　　制造与服务融合 向服务要效益

　　服务网点遍布全国各个省区市、技术人员随时提供服务……如今，国内制造业企业普遍把良好的售后服务视为竞争砝码。国际模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉走访企业发现，当大多数国内企业尚在苦苦追寻满足客户需求与成本控制的平衡之时，一些“自信”的企业则已向服务要收益。

　　服务，不仅仅是“售后服务”

　　“目前中国热流道领域竞争激烈，国内企业成长势头非常迅猛。”在顺德弗伦克热流道公司总经理朱训民看来，Frenk仍然具有强大的优势，完备的售后服务和领先的解决方案就是重要的制胜点。

　　从事模具制造领域工作超过45年的查鸿达老师告诉《国际模具机械产业》记者，企业价值链包括“研发→采购→生产→营销→销售→服务”众多环节，外国企业尤其看重服务环节，将其作为提高产品附加值的重要手段，以获取更大的利益空间。国内企业的价值链偏短，过去常常止于“销售”，“就是一锤子买卖，卖掉就了结”。现今，尽管国内企业客户至上的意识不断增强，但是真正把“服务”作为盈利点的企业还在少数。

　　据统计，有两成的跨国制造企业的服务收入超过总收入的50%，更有一些著名的制造企业通过向服务转型，实现了业务规模和效益的大幅增长，如IBM从典型制造企业成功转型为“为客户提供解决方案”的信息技术服务公司，其服务收入所占的比例从1992年的23%提高到2005年的52%；GE公司2004年63.2%的收入都来自服务。制造与服务融合，向服务要效益是这些企业制胜的法宝。

　　向服务要收益，技术实力是支撑

　　易模塑科技集团奉继军总裁透露，目前国内的部分骨干企业销售情况相当乐观，但同时也出现了服务渠道建设跟不上销售速度的“苗头”。“而之所以企业服务渠道建设滞后，原因一在于市场环境，特别是中、低端产品的客户为维护、修理花钱是不太爽快的；其次，大规模拓展服务渠道势必会对技术保密构成冲击，有的企业对此比较保守。”他强调，要想让客户爽快花钱买服务，服务水准是关键，而服务水准取决于技术实力。

　　作为模具行业上游“排头兵”的秦川机床工具集团凭借企业的技术实力领衔承担了14项国家重大专项，联合、参与国家重大专项11项，是承担专项最多的机床企业之一。集团副总裁田沙自信地表示，企业的主打产品高档齿轮磨床占据了国内市场80%的份额，“买齿轮磨床就买秦川制造，已经是行业内不争的事实”。他告诉记者，秦川机床已经把服务作为新的利润增长点，在向客户提供高性价比、高品质产品的同时，也和客户一同解决技术问题，乃至帮助客户开发新的产品工艺。

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