十二五模具产业的发展战略解析

　　近年来，我国模具工业飞速发展，请您与我们分享近几年来中国模具制造业的发展情况及行业特点。

　　罗百辉：“十一五”期间，我国模具经历了快速发展，尽管2008年下半年，我国模具国内外市场也受到国际金融危机的冲击。冲击主要来自消费类和投资类产品市场的紧缩。特别是这些产品国外市场的紧缩，使产品出口受阻，因而一度使用于生产这些产品的模具订单大量减少、取消或推迟，部分国家和地区还对我国出口产品实施反倾销限制，甚至有的企业因产品无出路而倒闭停业。这种情况只是局部片面的，由于模具行业受的影响相对滞后，中国模具反而成了世界模具行业复苏的领头羊。2010年我国模具市场产需两旺，增长幅度又迈上了2位数，全国模具总销售达到1120亿元左右，比上年增长近15%。其中模具出口的发展速度高于整个行业的总体发展速度，并首次实现外贸顺差。

　　从产业布局来看，珠江三角洲和长江三角洲是我国模具工业最为集中的地区，近来环渤海地区正在快速发展，中西部模具也在崛起。“十一五”以来，已有50多个模具生产集聚区进一步发展，逐渐形成规模，其中还有一些以发展现代服务业为主的“模具城”，显示出良好的发展势头。集群式生产方式发展主要反映在模具生产集聚区的发展上，目前一些新的生产集聚区也已开始其服务于模具行业广大中小企业的各种服务平台和服务形式越来越多，服务内容也越来越丰富，服务产值上升较快。据不完全统计，已进入到各地模具生产集聚区(模具城、模具园区等)的企业已有2000多家，年总产出规模已达300亿元左右，其中模具约占三分之二。

　　从产业技术进步看，“十一五”以来，在政府政策扶持和引导下，模具行业投入较大，企业装备水平和实力有了很大提高。模具产业的快速发展也促进了行业重点骨干企业的形成，现在被中国模协认定和授牌的重点骨干模具企业已达110个。行业骨干队伍的形成起到了引领行业发展的作用。近年来科学技术的进步促使模具产品水平有了很大提高，向高端发展的趋向较为明显。一些模具产品己达到或接近世界先进水平，其中具有代表性的如单套模具重量达到120t的巨型模具、加工精度达到0.3~0.5μm的超精模具、使用寿命达到3亿~4亿次的长寿命模具、能与2500次/min高速冲床配套的高速精密冲压模具、实现多料和多工序成形的多功能复合模具、能实现智能控制的复杂模具等。

　　从市场营销来看，模具市场进一步开拓发展，新的增长点已倍受瞩目。国内市场方面，汽车轻量化、新能源、医疗器械、航空航天、节能减排等领域已成为模具行业重要的新增长点。国际市场方面，除传统的欧、美、日及东南亚市场之外，巴西、印度、俄罗斯、澳大利亚等新兴市场开拓已取得成效。目前，我国模具出口已达40多个国家和地区。

　　纵观世界格局，最近日本大地震和利比亚政局动荡都对全球模具产业链产生“蝴蝶效应”，显示出当今世界仍处于后危机时代，中国模具行业发展机遇与挑战并存。目前模具行业呈现以下特点：

　　1、我国还处于全球产业链分工的中低端，产品处于中低档;模具也是如此。由于市场容量缩小，模具企业竞争加剧。价格战激烈，模具产品价格急剧降低，致使企业效益下降，产品质量也受到影响。

　　2、在组织模具开发、生产方面，发达国家普遍采用并行工程和项目管理等技术和管理方法，加强了对工作流的控制，缩短了模具开发周期，保证了质量。市场的紧缩影响了企业新产品的开发，特别是汽车新车型开发速度放慢，直接影响了模具的开发生产，使汽车模具占有很大比重的模具业受到很大影响。

　　3、在专业化生产方面，发达国家更加普遍。专业化分工是提高生产效率，缩短模具设计制造周期和保证产品质量的必然发展趋势，它有利于突出自己的核心业务，有利于积累产品开发、生产管理及服务的经验，以在短期内提供高质量、低成本模具。

　　4、在高新技术的应用方面，发达国家对各种高新技术的应用更加广泛，更加深入，水平也较高，包括数字化模具技术(三维设计、可制造性设计(DFM)、CAPP、CAM、CAT……)、成形过程模拟(CAE)技术、高速加工技术、自动化加工技术、新材料成形技术、表面处理技术、新型(多功能复合)模具技术、信息化管理技术等等。高新技术的不断开发和广泛应用使得模具的设计制造水平达到空前的高度。

　　5、在新技术研发创新方面，包括成形方法的创新，成形品质改善的创新，新材料成形技术的创新等，我国还没有掌握主动权，基本上是在跟踪发达国家技术发展的进程。

　　面对挑战，中国政府采取了一系列扩内需、调结构、保民生等积极的应对措施，如加大基础建设投入，拉动投资类产品生产消费;实施电器下乡、汽车下乡、建材下乡、减税费等优惠政策，为产品开拓、扩大市场起到积极作用，从而降低了包括模具业在内的制造业所受到的冲击。另一方面，企业不同程度加强了管理，采取了一些降低风险的措施，加强现金流的管理;加强成本核算、降低成本;积极开拓市场;加强研发工作，加大产品结构调整力度;加强企业生产管理标准化、信息化工作等等，取得了好的效果。行业总体水平提高较快。主要反映在以大型、精密、复杂、长寿命模具为主要代表的中高档模具比例继续上升，科技进步明显，产品水平有较大提高。在2010年5月第十三届国际模具技术及设备展览会上，获得“精模奖”的模具共有181项，其中一等奖55项、二等奖64项，不但数量比以前有较大增加，而且水平也有较大提高，达到国际水平的项目越来越多，创新明显，专利增多。模具进出口平均单价差距正在不断缩小，反映我国模具行业总体水平的提高和科技进步的情况。

　　机经网：“十二五”期间在行业结构优化调整中，作为资深行业专家，您认为中国模具产业“十二五”发展目标及战略关键词都有哪些?

　　罗百辉：“十二五”期间在行业结构优化调整中将形成“新格局”：从以企业内部自产自配为主的、附属于产品生产的工装行业，发展成了有相当规模的、具有高技术行业特征的资金密集型、技术密集型装备制造产业;从主要以传统的、钳工师傅为主导的技艺型手工生产方式，进入到了普遍采用数字化、信息化设计生产的现代化工业生产的时代;从单一的公有制企业形式，发展成为以民营企业为主、多种所有制企业形式共存的新格局。

　　“十二五”期间模具产业发展趋势呈现“多元化”。模具产品向大型、精密、复杂及集精密加工技术、计算机技术、智能控制和绿色制造为一体的向新技术专用工艺装备的方向发展;模具企业生产向管理信息化、技术集成化、设备精良化、制造数字化、精细化、加工高速化及自动化方向发展;企业经营向品牌化和国际化方向发展;行业向信息化、绿色制造和可持续方向发展。

　　为此，中国模具产业“十二五”发展目标及战略定位为：

　　1、总销售额至2015年达到1740亿元左右(不含港澳台地区及模具车间自配生产用模，纳入此部分总产值预计2500亿元)，其中出口模具占15%左右，即至2015年达到40亿美元左右。

　　2、国内市场国产模具自配率达到85%以上，中高档模具的比例达到40%以上。

　　3、在行业中全面推广模具全三维CAD和CAD/CAE/CAM/PDM设计生产技术，重点骨干企业率先基本实现。

　　4、提高企业信息化管理的总体水平，使40%左右规模以上企业基本实现信息化管理;积极推进模具集成化制造的水平。

　　5、重点发展大型、精密、复杂、组合、多功能复合模具和高速多工位级进模、连续复合精冲模、高强度厚板精冲模、子午线轮胎活络模具以及微特模具;对于在航空航天、高速铁路、电子和城市轨道交通、船舶、新能源等领域要求的高强、高速、高韧、耐高温、高耐磨性材料的新的成形工艺及模具制造，要有重要突破。

　　6、全面掌握C级车车身模具制造技术，基本实现C级车车身模具自主生产，对国内中档及以下轿车自主品牌新车型试制的覆盖件快速经济模具做到基本自配。

　　7、重点骨干企业达到160个左右，其中10亿元级企业10个左右。重点骨干企业研发费用要占销售收入的5%左右，都要有自己的研发队伍和专利技术，其中半数左右要建立技术中心，使其逐步进入到为之服务的产品设计中去。

　　8、进一步缩短模具生产周期、提高模具寿命和使用的稳定性。生产周期在现在的基础上缩短20%～30%;模具使用寿命在现在的基础上提高20%～30%;用模具制造精细化来提高模具的可靠性和稳定性。

　　9、在适用于模具企业的自主品牌软件的开发与提高方面有明显成效。

　　10、积极发展热流道元件、氮气弹簧、特殊斜锲等高档模具标准件。

　　11、大力发展现代制造服务业。在模具生产集聚地区，建成5个左右较为完备的行业公共服务平台。

　　模具种类繁多，技术要求各异，“十二五”期间模具技术将向“高端化”方向发展，广泛推广应用六大关键技术作为模具产业技术的发展指南。

1、模具数字化设计制造及企业信息化管理技术

2、大型及精密冲压模具设计制造技术

3、大型及精密塑料模具设计制造技术

4、大型精密铸造模具设计制造技术

5、高等级子午线轮胎活络模具设计制造技术

6、高档模具标准件生产技术

　　模具产业将从过去主要依靠规模扩张和数量增加的粗放型发展模式，向主要依靠科技进步与提高产品质量及水平为重点的精益型发展模式转变，从以引进消化吸收国际先进技术为主的发展模式向引进消化吸收和提高自主创新能力并重的发展模式转变;从以技能型为主的行业特征向以技术型和现代企业管理型为主的行业特征的转变;大力推进创新驱动的发展方式，积极培育和发展新的增长点。要大力发展现代制造服务业，积极稳妥地延伸发展以模具制造为核心的上下游产业链，支持模具产业集聚地建设，注意与模具制造业相协调的合理布局，逐步形成优势互补、协调发展的产业格局。

　　机经网：事实证明，数字化、信息化是装备制造业现代化的必由之路，也是现代模具制造业实现升级、提高的重要途径。模具企业在自身发展的过程中已经逐渐体会到企业实现数字化、信息化制造的必要性、重要性和紧迫性。您认为我国模具行业进行企业信息化、数字化改造过程中，还要注意哪些问题?

　　罗百辉：模具为单件生产，有对特定用户的依赖特性，其流程特点为参与产品(模具制件)设计、每件模具产品复杂，加工程序量大，单价高，模具依产品按照订单提供、按照用户要求进行创新和改型结合的设计，到用户安装调试出制品的整个流程中不断修改与调整，其适时监控更显得重要，这就要求模具加工设备、测量设备，有其特殊要求。当前模具制造的重点发展方向是模具设计、分析及制造的三维化，模具软件功能集成化、网络化、智能化，模具生产的无图化、单件高精度并行加工、少人化无人化加工。中国模具企业应加强中外双方的合作，不断学习国外先进的技术及管理理念，提升精细设计和精加工能力，加快工业化的改造，努力提高企业自身的核心优势和竞争力。

　　首先是设计。在设计阶段通过计算机的曲面造型，完成模面的精细设计。比如针对进料量不同设计各种拉延筋，同一套模不同部位的拉延筋截面不同，防回弹、过拉延处理，最小压料面设计，凸凹模不等间隙设计等等。精细模面设计的结果，可以极大地减少型面加工、钳修、试模工时，它的作用非同小可。

　　除了精细化的设计，模面的加工是模具加工的重点，模具企业要大力发展高精度模面加工技术。型面高精度加工主要体现在这样几个方面：提高模面加工精度、提高加工到位程度、实现模面的精细设计。高精度加工除机床精度和刀具的管理外，主要是靠编程技术的改进来实现的。加工方法包括等高线加工、最大长度顺向走刀加工，精加工走刀移行密度达到0.3毫米，同时改垂直刀为30度角的高速加工等等方法，以提高加工精度。同时在凹角清根、凸圆角加工到位、控制模具配合的不等距间隙、最大可能的缩小符型面方面都要加工到位，以实现模面的精细加工。通过高精度加工，使模具精度达到了模面的少钳工、无钳工化的目标。这样模具一经加工完成，基本上不用修圆角、不用开间隙、不用修清根、不对刃口，不研合，甚至拉延模的型面都不用去刀痕、不推磨，唯一的钳修就是用油石推磨拉延凸圆角和压料拉延面。而且第一次试模，无须修模的试压制件合格率都达到80%以上。

　　精细模面设计和精细数控编程大大减少了钳修，高精度加工取消了模具的研合、修配。现在数控编程人员已超过了现场操作工人，数控编程的工时费用，超过了机床的加工工时费50%，编程的周期超过了机加工周期。计算机技术应用的发展，让模具生产从依赖人的技巧转向数控化的自动、半自动化生产，这种高精度和无人化加工，使模具和产品件的质量有了极大的提高，生产周期大大缩短，计算机技术使模具制造技术又达到了一个新的高度。

　　随着我国模具工业持续高速发展，模具企业在自身发展过程中体会到了模具实现数字化、信息化制造的必要性、重要性和紧迫性，模具制造全过程信息化管理工作已提到当前的议事日程。模具CAD/CAE/CAM一体化及软件的宜人化、集成化、智能化、网络化将是今后的发展方向。模具企业信息化以PLM、PDM、ERP、CAPP为管理平台，CAD、CAE、CAM、PLM、PDM、CAPP等从设计、工艺、制造、管理四大领域协同提高模具制造综合竞争能力，为模具企业保证数字化制造与企业创新能力。

　　模具企业信息化首先要做好基础管理工作，数据不准确、管理混乱，信息系统也就无法判断数据的准确性，只会给出错误的结论，导致计算机辅助管理的失效。推进信息化的过程是加强基础管理的过程，必须把加强基础管理作为头等重要的事抓好。为此，要在企业内部梳理业务流程;加强各项业务数据的管理，提高其科学性、准确性;做好各类人员的培训工作。

　　客户订单的个性化和产品研发的复杂性、要求企业管理产品最终技术信息和生命周期过程数据，这些信息有助于企业追根溯源，还源实际产品真相，有的放矢解决问题。产品技术状态管理作为PDM技术的理论基础，在企业PDM深化应用过程中越来越得到企业的关注。国内外主流ERP厂商相继推出的PLM解决方案，并逐渐被企业接纳及应用，ERP和PLM加速融合。对于层出不穷的的PLM解决方案，企业在选型时，应该量体裁衣，有的放矢。

　　信息化对于实现供应链管理优化既是支撑又是促进。供应链管理优化，对于模具制造企业而言，是减少库存、加快资金周转、实现精益生产，从低效走向高效、从粗放转为集约必不可少的过程。

　　模具企业绩效管理(BPM/CPM)近年来也迅速得到来自全球各地企业的青睐和追捧，主要来源于企业需求、日益增长的企业成功案例及软件厂商的推动三大方面。公司业务部门、财务部门和IT部门的决策人希望通过更有效的管理运营和业务流程，来达到创造价值的目的。

　　机经网：目前我国已发展成为模具制造大国，模具行业有了较大的改善与进步，进入生产总量世界排名第一的位置，然而并非模具强国，请您谈谈模具大国与模具强国最根本的差别是什么?如何才能消除这些差距实现向模具强国的转变?

　　罗百辉：模具大国与模具强国最根本的差别不在总量规模上，在于产品质量和产品附加值的提升，以及模具品牌的集成创新。尽管我国模具规模总量已经位居世界前列，但大多集中在中低档领域，技术水平和附加值比较低，相反很多中高档模具还依赖进口。当下中国模具要实现从“模具大国”向“模具强国”的战略转变，模具行业要转变发展方式，注意结构调整，模具企业必须着眼提高产品档次和降低制造成本，大力发展高附加值的产品，走“精、专、强”路线，在“蓝海”中创造新的增长点。影响一个国家品牌价值高低的关键因素在于一个国家“产业品牌”的整体形象和品牌产业化的程度，所以必须重视产品的质量和品牌。只有通过自主创新、形成自己的强势民族品牌，才能在激烈的市场竞争中占得一席之地，才能把我国建设成为真正的经济强国、品牌强国。未来拼的是产品的核心竞争力，国内国外都一样，中国模具行业要可持续发展下去，需要我们企业和政府在技术研发创新上下狠工夫。

　　在中国，此前国务院通过的《装备制造业调整和振兴规划》中也把提升模具及其制造装备的技术水平作为其重点内容，在国家16个重大科技专项基础装备功能部件(关键部件)项目中有关的模具项目专项，也体现了模具工业在制造业中所占的重要地位。

　　从中长期来看，我国要启动内需特别是消费需求，转变经济增长方式，改变过去出口主导推动的增长方式。我国模具产品的生产，从“模具大国”到“模具强国”，品牌和创新是关键。中央一系列提振内需的刺激计划也给模具市场带来机遇。如何在汽车、航空、医疗器材、新能源方面有所建树，抓住4万亿元总投资建设项目的商机，把国家战略、新兴产业都变成模具行业实实在在的订单，还需要细分市场，锁定目标客户，多元化经营，以模具制造为核心，适应汽车、家电、船舶业等高端装备制造业高门槛这种需求，实行产品升级，延伸产品链，积极为模具下游产业提供装备、产品，满足不断增长的市场差异化。为此，我国模具企业要在终端市场上胜出必须进行研发创新，树立自己的品牌产品和强势品牌。

　　另外，在品牌营销方面，国内企业应该不断求新、求效，除了广告投放、渠道网络、终端销售仍然是关键外，互联网营销成为一大重点，一些企业可能会进一步推动上市的步伐，在资本层面获得进步;同时一些企业会不断强化品牌定位的差异化，比如在区域市场的划分、中高端的划分等。

　　机经网：目前我国拥有的3万家模具生产厂点中，一半以上是自产自用的，同时绝大部分都是小型企业。面对这种模具产点分布“过散”现状，中国模具行业当前的主要任务之一是推进改革，调整结构。我国模具行业的体制改革和机构调整是否也需要像当初汽车行业那样重点选择3～10家体制改革到位，整体实力强劲、基础条件好的行业骨干企业通过融资、控股、兼并、重组等手段，在政策、资源、资金等方面予以培育和扶持，力争在3～5年内造就3～10家在企业品牌、自有资产、自营销售3个方面超过百亿的一流国际大型模具企业，组成我国模具行业自己的航母企业编队。

　　罗百辉：现在，我国模具行业已经出现了一大批年产值超亿元的模具企业，如：深圳群达国际模具集团、东江模具集团、易模塑科技集团、迅兴模具集团、银宝山新实业，东莞骏艺模具集团、伟盈集团、富裕制模、茂森集团，佛山圣都模具、奔达模具、百年模具、新的模具科技集团，河源龙记集团，广东巨轮模具，上海屹丰模具集团、春旭集团，浙江黄岩陶氏模具集团、黄燕模具集团、宏振机械模具集团、台州模具集团、忠大模具集团、胡氏模具集团，江苏昊达模具集团、江阴模具集团(1200万美元收购美国思威尔公司)、昆山鸿运精密模具集团，湖南省模具公司、湖大三佳模具工业公司、湖南晓光模具公司、湖南亚太实业公司、湖南晟通集团、迅达集团，四川成飞集成科技、普什模具集团、广安光前集团，陕西省模具集团、湖北先锋模具集团、云南昭通张氏模具集团、福建五友模具科技集团、河北兴林汽车车身模具集团、山东东奥模具集团、天津通广集团等。根据当前国际模具行业的发展情况看，现在世界上最大的模具企业年产值已经高达40多亿美元，成为跨国集团。

　　模具企业不仅只提供各种产品和服务，还必须懂得如何把自身的核心能力与技术专长恰当地同其他各种有利的竞争资源结合起来，弥补自身的不足和局限性。在模具企业的生存原则中，“排他”已被“合作”所取代包容。因此，模具企业需要转变与其他企业或组织的合作模式。企业之间互利合作的模式包括：

A、供应链式，特指企业与供应商之间的合作。企业的增值链中，供应过程所占成本较高，因此供应链的动态互联至关重要;

B、战略网络型，指企业通过建立与供应商、经销商以及最终用户的价值链形成一种战略网络。此时的竞争亦变为战略网络间的竞争;

C、协作联营型，表现为企业通过有选择的与竞争对手，以及与供应商或其他经营团体形成联营组织，从而在市场竞争中创造更多的价值;

D、虚拟组织型，是利用信息技术把各种资源、能力和思想动态地连接起来，成为一种有机的企业网络组织，以最低的成本、最快的速度创造价值。

　　除了深圳东莞地区的南方冲压模具联盟，西部首个汽车车身生产技术联盟——成都汽车车身工艺装备产业技术创新联盟在成都青羊工业集中发展区成立。联盟以四川成飞集成科技股份有限公司为龙头，以西南交通大学、四川大学等高校为技术依托，形成以核心企业为龙头的集群式汽车车身及关键部件工艺装备产品链，建成面向国际国内市场的汽车车身工艺装备及配套产品生产集聚基地。联盟最大的优势在于将以往分布在产业链上不同环节的松散企业组成一个利益共同体，13家成员单位涵盖了生产、研发、销售等各环节，有利于形成一定规模效应。据介绍，联盟企业每年将开发3种以上新型轿车整车车身覆盖件模具，实现产值10亿元以上，并将带动培育10家到15家汽车模具铸件、钢件等配套生产企业，40家到50家其他汽车车身工艺装备企业，形成20亿元的汽车车身工艺装备产业规模。

　　我认为，当前这些一流国际大型模具企业和模具联盟已经组成我国模具行业自己的航母企业编队。

　　为了切实增强我国模具行业在国际市场的竞争实力，我们现在不能仅仅强调模具生产企业的“小而专、小而精、小而特、小而新”，而必须将发展模具产业的“规模效应”提到产业发展的重要议事日程。要针对行业发展的重点，有所选择地重点培养一批行业龙头企业。要鼓励企业以提高产品质量、档次和劳动生产率为导向，加快改制、重组步伐，提升行业的生产集中度，也使企业能够具有产品研发、质量检测、技术改造、扩大出口、提高经济效益的实力，带动行业整体水平和竞争能力的提高。要在前几年发展集群式生产的基础上，一方面继续支持和鼓励有条件的地区加快建设模具城、模具产业园区等具有较高水平和较大能力的模具生产基地，通过市场化运作，逐步形成地区性较为配套的模具生产产业链;另一方面要以汽车覆盖件模具、精密冲压模具、大型及精密塑料模具、主要模具标准件和高技术含量模具为主要服务对象，通过牵线搭桥、积极引导，形成有较大实力和较高水平的地区性模具制造网络。

　　现在，一些地区正在积极探索模具企业之间的产业联盟和网络生产，这是一个很好的发展方向，要按照“联合协作、优势互补、合作共赢”的原则，在行业内逐步推广，做好相关的产需衔接，推进模具行业的专业化、商品化发展和模具标准件的大批量规模化生产，促进模具标准件使用覆盖率的不断提高和行业的不断发展。重点骨干企业要建立自己的技术研发中心，加大科技投入，不仅要按照用户图纸和技术要求进行产品的生产，还应积极主动地与用户合作，根据模具技术的发展，提出改进模具设计的建议，进行产品的改进和开发，形成拥有自主知识产权和自主品牌的产品。

　　机经网：各行各业都在讲创新，您认为我们模具行业应当怎样创新?如何打造自己的核心竞争力?

　　罗百辉：随着市场竞争的日益加剧和消费者消费心理的日趋成熟，中国模具市场的竞争将很快进入品牌竞争的时代。如何在消化吸收引进技术的基础上，实现自主创新，形成具有自主知识产权的民族品牌，已成为企业提高核心竞争力、赢得未来市场的关键因素。

　　我国企业管理理念受计划经济时代的影响，缺乏明确的经营管理理念，缺少现代管理意识，缺乏技术创新的自主精神。因此有必要在经营理念上来一个大转变，最直接的最有效的途径就是通过创新企业文化来推进企业管理创新。而企业文化的创新主要包括思维创新、技术创新、战略创新、制度创新、机制创新等。从传统的生产经营型向资产经营型的转变，是新形势下企业经营集约化在管理上的必然要求。当前，企业生产经营的实质就是资产的经营。企业管理不再只是企业内部的事情，也不再只是专注于生产一个方面的事情，而是成为一个包括生产管理、市场开拓、技术研发和资产经营等一体化的过程，企业要从事一系列复杂的、规划、组织、控制和激励等事情。企业管理必须审时度势，通过有效整合各种生产要素来保证资本的保值增值。这意味着，必须坚持市场导向，应对激烈竞争，加快管理创新，把管理重心转移到资本经营管理层次上来，实现企业从生产经营型向资本经营型的转变。

　　企业组织创新是通过调整优化管理要素人、财、物、时间、信息等资源的配置结构，提高现有管理要素的效能来实现的。作为企业的组织创新，可以有新的产权制、新的用工制、新的管理机制，公司兼并和战略重组，对公司重要人员实行聘任制和选举制，企业人员的调整与分流等等。

　　组织创新的方向就是要建立模具企业制度，真正做到“产权清晰、权责明确、管理科学”。企业的组织创新，要考虑企业的经营发展战略，要对未来的经营方向、经营目标、经营活动进行系统筹划;要建立以市场为中心的市场信息、宏观调整信号及时作出反应的反馈应变系统;要不断优化各项生产要素组合，开发人力资源;在注重实物管理的同时，应加强价值形态管理，注重资产经营、资本金的积累等。

　　“十一五”期间我国模具工业的发展速度令人瞩目，且在技术力量、工艺装备及管理水平方面得到了较快提高。这主要得益于我国工业生产面临产品品种多、更新快和市场竞争激烈的挑战，市场、客户、主机厂对模具制造提出了“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”等要求，模具技术的发展也大多体现在应对以上要求而提升的轨道上。尤其是在许多民营模具企业引进不少国外先进设备，设备数控率和CAD/CAM应用覆盖面大幅提升，标准化水平和标准件使用覆盖率较高，模具制造周期短，能适应市场快速响应。

　　但我国模具企业结构配置方面仍存在不合理，技术人员的比例偏低：多数企业在10%以下，职工在技术与生产岗位上互换性差，还存在只注重模具开发不太重视产品开发的现象，造成综合开发能力较低，在市场上常处于被动地位。

　　目前我国模具自产自配比例高达60%～70%，模具商品化率低，即使是专业模具厂，也大多数是“大而全”“小而全”;而在国外，70%以上是商品模具，大多企业是“小而专”“小而精”，生产效率和经济效益俱佳。

　　进入“十二五”之后，低碳经济、绿色制造技术研究应用将成为模具制造企业谋求持续发展的制胜法宝。为了降低成本，提高企业竞争力，主机厂对模具制造技术革新和机床设备工装改造提出了全新要求，低碳经济、绿色制造技术研究应用已当仁不让地成为未来经济发展方向，这也是产品进入国际市场的一个重要基础。如大家所关注的，当今世界上一些发达国家以环保构筑绿色壁垒，无疑也增加了国际市场准入的难度—污染环境高耗能产品或被拒之门外，或被课以重税制裁。

　　从整个装备制造业来看，行业本身的能源消耗水平并不高，但其生产出来的产品却是能源消耗“大户”。鉴于此，装备制造业在营造低碳经济发展模式中的地位与角色也被寄予厚望，未来的努力方向是提供低能耗环保产品和资源综合利用设备;提供环境保护末端治理及回收再利用设备;通过先进生产加工技术来进一步优化机械制造效率。而加工技术与绿色产品技术的结合，也必然将在用户方采购设备时被纳入重点考虑范畴。

　　这就相应地要求装备制造业实施发展模式的转变，从过去粗放追求规模的方式向提高自主创新能力、营造国际竞争力的方式转变，毋庸置疑，这将是行业在“十二五”期间谋求战略转变的突破点。具体就模具行业来说，在近年来新产品、新技术、新设备、新工艺得到不断推广的过程中，就有一些是与节能降耗相关度较高的，值得企业予以重视。比如，弗仑克热流道技术在珠三角地区得到推广就是一个很好的例证。由于采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅节省制件的原材料和节约能源，对这项技术的广泛应用成为塑料模具制造中的一大革新。据我了解，国外的热流道技术发展很快，塑料模具企业中已有50%采用此种方式，有的厂甚至已达80%以上，目前珠三角的情况则是：塑料模具企业采用比例仅30%左右。要提高我国模具行业核心竞争力，使我国模具产业更上一层楼，做大做强，我认为以下建议值得参考。

　　1、结构调整是主旋律

　　有条件的企业应大力发展以大型、精密、复杂、长寿命模具为主要代表的高技术含量模具，发展高档产品。做专、做精、做细、做特和做新是发展方向。在内部管理上，深化组织结构调整，加大生产组织方式的变革力度，推行流程再造，进一步改变粗放型状态，强化管控，完善和健全适应“专、精、强”的管理体系，提高生产、技术、质量等各项基础管理水平，促进企业经济运行质量的不断提高。

　　2、创新升级是关键

　　创新应从理念、技术、管理、制度等方面手，升级应包括产品水平、技术水平、管理水平、营利水平及提高劳动生产率等多个方面。同时，注意处理好创新与引进的关系。

　　3、在“蓝海”市场创造新的增长点

　　企业既要在“红海”市场中进一步强化竞争力，更要在“蓝海”市场中去创造新的增长点。发展应避开市场的恶性竞争。

　　4、国际国内“两条船”多元化经营

　　当前全球制造业转移的规模不断加大，速度也不断加快，并正向深度和广度延伸，而我国的模具工业正是实现承接转移的较理想之地，模具行业未来前景广阔。模具企业不仅要持续关注传统市场，还应积极开拓新兴市场。在经营国际化方面，除了美、日本、欧盟及东南亚市场之外，亦应该考虑开拓中东、中亚、俄罗斯、东欧、南美、拉美、印度和非洲等国家和地区的市场。

　　5、合理有效成本控制

　　模具企业面临上游原材料和能源价格上涨、模具价格不升反降的沉重压力，如果不能从根本上解决成本控制这一问题，企业就有被淘汰出局的危险。为此，不仅要通过自身的科技进步和优化升级来化解来自上游的成本上升的压力，还要依靠信息化手段和广大职工的共同努力，对诸多细节精打细算，才能合理有效地控制各项成本。

　　6、扩大规模效应

　　规模经济产生效益，模具集群生产具有优势，应鼓励发展。在向“小而精专”的专业化不断发展的同时，规模效应也就自然得到了重视。除了把企业做强做大，使规模经济产生效益之外，还要扩大规模效应，包括发展“模具园区”、“模具城”、“模具集聚生产基地”等。

　　7、拓展以模具为核心的产业链

　　若将模具本身的产业链与上下游相关产业联合就会形成更大的产业链。

　　有条件的企业可以适时发展以模具生产为核心的产业链。建设具有较高水平和较强能力的模具生产集聚基地，通过市场化运作，逐步形成地区性的全面配套的模具生产链及上下游连在一起的更大的产业链。这是很有发展前景的，其中也应该包括公共服务平台和生产型服务业。

　　8、发展先进制造服务业

　　国外一些大公司、跨国集团在现代制造服务业方面的收入往往占其总收入的40%以上，这种做法可供借鉴。事实上，将一般出口贸易向服务业延伸已经在我国一些企业取得成功。这证明，提供解决方案和成套服务较一般出口贸易，具有更好的前景。

　　9、电子商务与网络营销

　　利用电子商务、物联网、云技术，既可以形成产业联盟，也可以使模具企业跟国内外客户建立更为广泛和即时联系，这不但利于相互之间业务和技术的沟通，还便于展开虚拟企业等方面的尝试。

　　10、“产学研、政企校”联盟，重视人才培训

　　产学研结合有利於尽快创出成果并将其产业化。人才培训不单是学校的事，真正的好企业应在内部建立完善的培训体制。加强校企结合、厂校挂钩，在企业建立学生实习基地，在学校建立职工培训基地等模式，都已经被证明是培训人才的有效方式。

　　机经网：为适应我国国民经济发展的需要、实现模具行业“十二五”发展规划的目标，在“十二五”期间完成我国摸具制造业发展路线图战略构想，请您对未来几年的发展做一个展望。

　　罗百辉：模具业的高速发展给予制造业强有力的支撑，模具可带动其相关产业的比例大约是1：100，即模具发展1亿元，可带动相关产业100亿元，模具是推进装备制造产业转型发展和升级的关键支撑;同时，制造业的高速发展又促进了模具工业的发展。在汽车行业领域，模具装备是汽车产品的升级换代、节能环保型汽车的研发生产和汽车自主品牌发展推进的重要保障。在家电领域，家电零件成型依靠扳金冲压、塑料、发泡、吸附等各类模具，模具制造的水平是实现我国家电转型升级(如低噪音、节能节水，多间室)的技术保证。在航空装备领域，钣金装备、飞机内饰件模具成套技术的研究开发及产业化对航空制造、减轻飞机的自重、节约燃油等具有关键作用。在电子专用装备及新兴产业配套领域，如IT模具中电脑周边模具、媒体数码产品模具、光电通讯产品模具、网络产品模具、钟表礼品模具等的需求越来越大。在医疗器械制造领域，精密、超精密模具具有举足轻重的地位。在轨道交通领域，动车组走行核心部件超高速(300公里以上/小时)精密轴承模具核心技术、铁路重载货车和城市轨道交通车辆用轴承、齿轮传动装置、高速动车组用齿轮箱精密铸造模具等是轨道交通发展的必需。

　　近年来，国家提出“抓大放小”发展中小企业，为模具工业的进一步发展提供了良好的机遇。在进一步扩大开放的过程中，中国模具工业(包括外资或中外合资模具企业)的发展，将利于扩大出口和提高我国制造业的国际竞争力，逐步改变我国在国际产业分工中的中低端地位。我国出口模具的技术含量和附加值比上年又有了上升，与进口模具相比，技术和价格差距也在不断缩小，充分体现出了我国模具产业技术进步和国际市场的竞争力提高。

　　我国出口模具的市场主要是香港、美国和日本，其次是德国、印度、我国台湾、法国、巴西、韩国和越南。预计到2018年左右，我国将实现由出口中低档模具的单一产品出口，过渡到中高档的模具产品和制模技术的复合出口。届时，中国模具将由“制造强国”过渡到“创新强国”。

　　“十二五”规划最重要的是要把握好指导思想和明确总任务：坚持科学发展观，以结构调整为主线，以技术进步为依托，“好”字当头，创新驱动，搞好信息化与工业化的融合，以提高行业整体实力和企业核心竞争力为主要目标，深化改革，开拓市场，苦练内功，着力转变发展方式，提升软实力，更好地为提高装备制造业总体水平，为中国实现低碳经济和国防现代化服务，为中国模具行业步入世界模具强国奠定坚实的基础。我认为，这次“十二五”规划是一个要努力缓解资源环境约束、不断增强可持续发展能力的五年规划，也是一个进一步推进信息化和工业化融合的五年规划，还是一个进一步扩大改革开放、加强行业管理的五年规划。早在2010年元月份，我提出了《中国模具行业十二五发展规划建议》。

　　1、捕捉机遇拓展国际市场。在市场开拓方面，中国模具行业要紧紧抓住发达国家产业转移的良机，抢抓机遇，积极有效地大力开拓国际市场。

　　2、提升企业管理仍是行业的重要课题。行业要积极引导企业自身关注管理，提升管理效能。这包括管理团队的构建、管理队伍的整体素质和职业化水平，在规划里应有一些量化的指标，以引导企业通过提升管理、提升效益、促进发展。通过加强信息化建设，以符合企业自身实际的核心文化理念为指导，以梳理、调整、优化流程达到最优流程，引导企业理性找到并培育自身的核心竞争力。通过加强信息化建设，引导并培育具有自主知识产权的信息化产品。我认为，企业管理仍是目前制约行业发展的瓶颈，模具行业要以信息化为突破口，提升企业在交货期、质量和成本方面的综合竞争力。

　　3、落实国家行业振兴要求促进行业发展。模具协会要继续加强与工信部、财政部等国家部委的沟通，积极反映情况，争取尽早落实《装备制造业调整和振兴规划》中关于继续扶持模具工业发展的相关政策。

　　4、要用战略眼光进行有一个较长的发展规划。提出作合格车身的集成供应商或为制造合格车身提供全套/全程解决方案，这涉及到产品、工艺和模具的同步工程，涉及到光电气压等高自动化元器件的应用，涉及到长寿命高可靠性模具的研发，涉及到以CAE技术为代表的等计算机技术的更为深入的研究和应用，涉及到多品种冲压方式等新型冲压工艺的开发和应用。

　　5、行业发展要进一步重视“质”、淡化“量”。行业要引导企业重视发展的质量，行业生产特点所表现出的不均衡性决定企业自身摊子不宜过大，通过有特色的行业联盟来解决是最为理想的策略。行业协会在关注和引导产业布局调整的同时将引导企业避免新增不合理的产能投资，引导企业拓展产业链、将资金投向满足客户要求的技术提升和创新上，尽量避免低水平“克隆性”投资建设。

　　6、通过联合彰显“中国优势”。目前行业仍显散、多，摊子过大，水平高低不齐，在外受到来自日韩的挑战，在内由于同质化严重实质性发展仍显缓慢，倡导差异化、区域性联合、与主机厂协作，赢得国家政策支持，走专精特的道路。“不联合就很难发展”、“不团结就很难形成有效联盟”，建议成立区域性联系体，或者有效地开展区域联合。区域联合要以有效满足区域国内市场为最低目标，通过有效分工、有效协作，从而实现和谐共赢。

　　7、在绿色低碳经济时代发挥行业作用。迎合日趋迫切的减排要求和汽车轻量化的发展趋势，在新品开发方面，可以有针对性地发展高强板热压成形模具、铝合金成形模具，用开阔的视野去开拓新的事业。

　　8、解决国内市场，融于国际市场。十二五要立足满足庞大的国内市场需求，提高有效满足度;同时大力开拓国际市场，通过合作，既开拓国际市场，又提升自身的管理和技术。在开拓市场方面要迎难而上，通过开发高端产品为国内主机厂降成本做出积极的贡献;在开拓国际市场上，要积极探索并发展通过龙头企业联合联盟企业“抱团闯市场”的共赢发展模式，出口市场既要积极进取有所作为，又要稳妥慎重注重培育“中国品牌”。考虑到国内市场竞争日趋激烈以及成本上升的实际情况，要避免“恶性竞争”，促进行业和企业的持续稳定发展。

　　9、培育行业的核心竞争力。我认为，模具企业发展的核心一是品质，这涉及到企业的核心技术和关键人才;二是规模，但规模又不能无限扩大。模具行业是技术密集型产业，单个企业无力承担一些共性基础性新技术的研发，呼吁依托政府和行业引导、各成员单位相互支持、院校结合，进行资源节约型的前期研发。

　　10、关注技术发展最新动向。汽车模具的发展重点之一是引导企业的专业化分工，协会应考虑并加入“汽车模具专业技术知识工程”项目，以解决企业核心竞争力以及模具交付的问题。同时模具的信息化正在从预测成形向控制成形发展，协会应组织开展汽车模具产品信息化关键技术研究，研究汽车模具本身的信息提取与控制技术。

　　11、发挥协会作用，争取政策支持，组建“国家队”。通过争取国家政策扶持，支持企业技术升级、设备更新、人才培养;支持组建“国家队”，使国内少一些不良竞争，促进行业和谐持续发展;广聚智慧，开阔思路，大到建立区域性的行业发展平台，共性基础技术开发，小到管理和技术术语的规范和统一;在遵从市场规律的前提下积极有效引导行业有序发展;采取多种策略或方式，引导主机厂和模具厂和谐共赢发展，使汽车模具行业更好地服务支持民族汽车的发展和实现“模具强国”的梦想。

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