我国模具工业的发展

　　改革开放以来，我国模具工业的面貌发生了根本性的变化。体现在以下几个方面：

　　一、是我国模具工业从基本上是以企业内部自产自配为主的、附属于产品生产的工装行业，发展成了有相当规模的、具有高技术行业特征的资金密集型、技术密集型装备制造产业。

　　二、是模具的生产从主要以传统的、钳工师傅为主导的技艺型手工生产方式，进入到了普遍采用数字化、信息化设计生产技术的现代化工业生产的时代。

　　三、是我国模具行业已从单一的公有制企业形式，发展成为以民营企业为主、多种所有制企业形式共存的新格局。

　　四、制造业的发展拉动了模具工业的发展，模具业的发展给予制造业以有力的支撑。

　　现在，我国已成为制造业的大国，又是模具生产大国，2010年销售额已接近1000亿元（2008年950亿元），模具进口已近20亿美元，仍保持连续四年20个亿美元的进口水平；模具出口接近19亿美元，也是与2008年基本持平。模具出口目的地最多的国家地区依次为香港、美国、日本、德国、印度，出口模具以出口货源地分主要来自广东、浙江和江苏，其次为上海、山东、天津、福建、辽宁、北京和吉林；模具进口货源地最多的国家地区依次为日本、韩国、德国、台湾省、美国，进口目的地最多的是广东、江苏和上海，其次是天津、北京、辽宁、吉林、福建、山东和浙江。全国模具生产企业、厂、点达3万家，从业人员接近100万人。

　　五、模具产品结构更趋合理。按照产品的材料的不同，成形的方法也不同。模具分为10大类，主要的有冲压模、注塑模、铸造模、压铸模、锻模、橡胶轮胎模、玻璃模，等。我国模具目前的结构比例：冲压模所占比例约37%，塑料模约占43%，铸造模（包含压铸模）约为10%，锻模、轮胎模、玻璃模等等其他类模具占10%。与工业发达国家的模具类别比例一致。

　　六、重点骨干模具企业队伍已经形成。一批企业的生产能力和技术水平有了大幅的提高。各模具行业的龙头企业在发展中涌现（如汽车覆盖件模具——四大家，大型塑料模具——海尔，华威、群达行，精密冲压模具——国盛、华富，汽车轮胎模具——巨轮、豪迈，铸造模具——一汽铸造、宁波合力、广州型腔、北仑辉旺，精密塑料模具——唯科（厦门）、宁波横河等等）起到了引领行业进步的作用。各模具行业的95家模具企业已被授予“中国重点骨干模具企业”称号，2010年5月在上海国际模展期间我们又要给第四批10多家企业授牌，“中国重点骨干模具企业”将在110家左右。

　　企业装备水平普遍提高，加工中心等数控机床、CAD/CAM技术普遍采用，CAE技术也逐渐被采用。

　　七、企业研发、创新能力有所提高，新技术得到推广应用。如三维设计技术的研发和应用，信息化管理技术的研发应用，双料（色）注塑技术的研发与应用，高光无痕注塑技术的研发与应用，以塑代钢产品的成型技术的开发、应用，高强板、不等厚焊接板的冲压成形技术、高强板热压成形技术、氮气弹簧的研发应用，等等。

　　模具水平大幅提高。以大型、精密、复杂、长寿命模具为代表的高水平的模具的比例达到了35%以上，如汽车覆盖件模具已能生产B级车整车模具；精密模具加工精度已能达到0.5微米；精密级进模具可在2000～2500次/分钟以上的高速冲床上使用；塑料模精度达到了微米级，适应了IT产业发展的需求；单套重量达120T、直径达4米的轮胎活络模具成为最大型的模具等等。

　　八、为模具制造配套服务的体系日趋完善，我国模具工业体系基本完整。

　　九、模具产业布局有所改善。从较发达的珠三角、长三角地区向内地和北方扩展，出现了一些新的模具生产较集中的地区，有京津冀、长（春）大（连）、成渝（西南）、武汉（华中）、皖中等地区。但发展仍不均衡，地区差异较大。模具集聚发展成为新特点，模具园区（城、集聚地等）不断涌现。现全国已建成、初具规模的模具园区约达15个左右。还有一些地方正在筹划建设模具园区。

　　模具制造在制造业中的重要性逐渐被人们所认识，也引起各级政府领导的重视。国家采取了扶持政策。一些地方政府也从各方面大力扶持。

　　与发达国家相比，我国模具工业还有较大差距，主要是：

　　我国还处于全球产业链分工的中低端，产品处于中低档；模具也是如此。在组织模具开发、生产方面，发达国家普遍采用并行工程和项目管理等技术和管理方法，加强了对工作流的控制，缩短了模具开发周期，保证了质量；在专业化生产方面，发达国家更加普遍。专业化分工是提高生产效率，缩短模具设计制造周期和保证产品质量的必然发展趋势，它有利于突出自己的核心业务，有利于积累产品开发、生产管理及服务的经验，以在短期内提供高质量、低成本模具；在高新技术的应用方面，发达国家对各种高新技术的应用更加广泛，更加深入，水平也较高，包括数字化模具技术（三维设计、可制造性设计（DFM）、CAPP、CAM、CAT……）、成形过程模拟（CAE）技术、高速加工技术、自动化加工技术、新材料成形技术、表面处理技术、新型（多功能复合）模具技术、信息化管理技术等等。高新技术的不断开发和广泛应用使得模具的设计制造水平达到空前的高度。

　　在新技术研发创新方面，包括成形方法的创新，成形品质改善的创新，新材料成形技术的创新等，我国还没有掌握主动权，基本上是在跟踪发达国家技术发展的进程。

　　总体上，我们与发达国家还有10～15年的差距，我们仍要发奋图强，加油追赶，以实现模具强国之梦想。

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