2010年我国刀具市场发展趋势

 2010年我国刀具市场的春天　

　　我国目前年刀具销售额为145亿元，其中硬质合金刀具所占比例不足25%，不仅与国际市场刀具产品结构相去甚远，也不能满足国内制造业对硬质合金刀具日益增长的需求。国内制造业消费的刀具中，硬质合金刀具比重已达50%以上，供需结构脱节的问题已十分严重，其后果是大量过剩的高速钢刀具以低价出口或内销，同时高效硬质合金刀具却不得不依靠大量进口，进口量已从2001年的0.9亿美元上升到2005年的4.5亿美元。
 
        在发达国家，目前硬质合金刀具已占刀具的主导地位，比重达70%。而高速钢刀具正以每年1%-2%的速度缩减，目前所占比例已降至30%以下。金刚石、立方氮化硼等超硬刀具的比重为3%左右。
 
        我国目前年产高速钢材8万吨左右，约占全球总产量的40%，消耗了大量宝贵的钨、钼等稀有资源。这种盲目扩张和低水平重复，使得生产的高速钢刀具大量过剩，不得不以低价销售，导致大量刀具生产企业效益低下。年产硬质合金1.6万吨，也占全球总产量的40%左右。但是，硬质合金制品中附加值最高的切削刀片产量只有3千余吨，只占20%。这种状况，一方面造成国内急需的硬质合金刀具供给不足，另一方面也使宝贵的硬质合金资源未得到充分利用。
 
         从经济效益方面比较，我国硬质合金年销售收入约5.6亿美元；日本仅为我国产量的40%，但销售收入高达26.33亿美元，其中刀片的比重高达72%，使资源得到了充分利用，企业也获得了良好效益。我国工具工业应该从中得到一些有益的启示。
 
        据有关资料显示，去年我国共进口各类刀具产品23364件，比上年增加64%；进口刀具购置费高达2亿8516万美元，比上年增加87%。这些数字说明，国产刀具还远远赶不上机床主机的发展，所以才造成目前“洋刀”畅销的局面。在市场经济全球化趋势愈加显着的今天，明确与国际先进水平的差距，找准五金刀具制造界的发展趋势并迎头赶上，便显得尤为重要。
 
        我国已经成为“世界制造工厂”，这只是一些乐观人士的估计。目前，我国制造业的主力还是集中在搞来料加工，独立生产高尖端技术型产品的能力还不强，整体竞争力还有待提高。与国际水平相比，我们的差距在哪里？ 
 
产业结构落后国产机床不得不配“洋刀”
 
        进入新世纪以来，随着发达国家的制造业大规模向中国转移，同时国内制造业也加快了技术改造的步伐，于是国产数控机床开始大量进入制造领域。随之一个尖锐的矛盾很快浮出了水面，先进的数控机床，配不到先进的国产刀具，不得不配“洋刀”。中国刀具工业几十年如一日的产品结构，在新的发展时期终于暴露出严重缺陷，拖了制造业现代化的后腿。
 
       据专家分析，我国的差距是阶段性的。主要表现在，制造业仍以低端制造业为主，产品附加值不高，仅为26.23%。作为出口大国的我国，出口物品主要是劳动密集型产品，技术含量低。与此同时，我国制造业的能耗却高出国际发达水平20%到30%。
 
        目前，中国刀具企业通过不断地学习和战略规划，已经在市场上占据了半壁江山，但是，企业在发展过程中还是凸显出几个致命的问题，如果重视不够、处理不当，将会严重影响到企业的发展和前进。
 
科技技术含量低
 
        现阶段，硬质合金刀具在发达国家已占刀具类型的主导地位，比重高达70%。而高速钢刀具却正以每年1%～2%的速度缩减，所占比例目前已降至30%以下。同时，硬质合金切削刀具在我国也已经成为加工企业所需的主力刀具，被广泛地应用在汽车及零部件生产、模具制造、航空航天等重工业领域，但我国刀具企业却盲目地、大量地生产高速钢刀以及一些低档标准刀具，完全没有考虑到市场饱和度和企业所需，最终把具有高附加值、高科技含量的中高端刀具市场“拱手相让”给国外企业。有资料显示，我国刀具目前的年销售额大约为145亿元，其中硬质合金刀具所占的比重不足25%，但国内制造业所需的硬质合金刀具已经占据刀具的50%以上，这种盲目生产已经严重满足不了国内制造业对硬质合金刀具日益增长的需求，从而形成了中高端市场的真空状态，最终被国外企业所占据。
 
产品附加价值低
 
        我国生产的1.65万吨硬质合金中，有4500吨用于切削刀具生产上，数量上和日本相当。但制成刀具后的价值仅8亿美元，远不及日本的25亿美元，这充分说明国内硬质合金高效刀具的整体生产水平与国外仍有相当大的差距。所以，在国内企业不能满足市场需求的前提下，制造业的需求就不得不依靠大量进口来解决。有资料显示，主要外商在中国中高端刀具市场上的销售年增长率达30％，已超过国产刀具的年均增长水平。
 
服务与国际不接轨
 
       跨国企业，如德国雄克、日本黛杰、丹麦尤尼莫克等刀具生产企业，在漫长的历史发展中已经积累了丰富的生产经验，这也就决定了其服务形式不再是“一锤子买卖”，而是超越了只提供给客户刀具的初级销售阶段，根据客户在生产过程中碰到的刀具方面的问题，及时地提出解决方案，这种把销售融入到企业生产过程中的高级形式已成为国外企业惯用的销售方式，这也是为什么知名刀具企业所生产的产品贵而有市，部分中国企业虽“量大面广”却不能赢得客户的青睐的原因之一。
 
企业信息化道路闭塞
 
        21世纪是网络化和信息化的时代，企业信息化程度的高低将成为衡量企业现代化发展水平的重要指标。网络化、信息化不仅可以提高企业办公效率、节约办公经费、加快反应速度，还可以提供市场信息、辅助企业判断、打造企业品牌。

        同时，是否看重、懂得借助媒体宣传自己也是中外刀具企业差异化的现象之一。每次在重大展览会前后或期间，一些国际知名企业都会借助行业媒体来为自己的企业品牌或新产品做宣传，企业负责人欣然接受并高度重视媒体笔者的采访，但部分中国企业可能因为“害羞”或者有所顾忌而不愿接受媒体的采访和报道，最终错过了宣传产品和企业的“免费”良机。
 
资源浪费严重
 
        有资料显示，我国生产高速钢约8万吨，约占全球总产量的40%，但是由于没有准确掌握市场供求信息，使得生产的高速钢刀具大量过剩，不得不以低价销售，导致大量刀具生产企业效益低下，还严重浪费了大量宝贵的钨、钼等稀有资源。同样，中国年产硬质合金1.65万吨，也占全球总产量的40%左右。但是，硬质合金制品中附加值最高的切削刀片产量只有3千余吨，仅占20%。从而，一方面造成国内急需的硬质合金刀具供应不足，另一方面也使宝贵的硬质合金资源未得到充分利用。
 
        8万吨高速钢和1.65万吨的硬质合金，最终生产出来的切削刀具的销售总量却只占到全球总量的15%，这也充分地折射出了行业发展的粗放程度和资源浪费的严重性。
 
         行业人士一致认为，伴随着中国经济近30年的高速发展，制造业必将变得更加强大，市场空间将会跟欧美市场一样广阔，所以说，中国企业应该从长远利益为出发点，有条不紊地修炼内功，寻求突破，早日做大做强，最终“近水楼台先得月”。
 
        2009年，随着汽车市场的走高，和汽车市场有着千丝万缕联系的刀具行业也水涨船高。2010年，借由汽车工业和航空航天工业生产的高速发展，我国刀具行业面临着巨大的挑战和机遇。
 
       据预测，我国机械制造的市场仍将扩大，将对刀具产生较大的需求；与此同时，切削市场的发展速度仍然比较强劲，因此，加快国产刀具的开发和商品化已经成为本行业的迫切任务。
 
         面对我国高速发展的刀具市场，刀具有关企业将加快技术进步和市场开发的步伐，努力做好国内外市场的开拓工作，真正把中国的刀具产业做强做大，将更多、更好、更新的刀具产品提供给广大用户。

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