hyperMILL® –全面的CAM解决方案

　　hyperMILL® 在一个简单的基于Windows的用户界面中提供了其所有的加工策略与应用工法 —2D, 3D, HSC及5轴联动及强大的millTURN模块以及针对叶轮，叶盘，叶片及轮胎等特定几何特征的专业模块。甚至更复杂的零件也可以用一套CAM解决方案即可加工完成 — 一个明显的优势是它实现了连续的流程，最少的加工时间，最高的过程可靠性，成本效益及加工质量。

　　一个简单直观，易于使用，图形化并支持输入掩码的用户界面和快速结果技术方便了用户的学习与使用。特征技术和宏数据库，刀具数据库，面向工法的工单列表及支持拖拽的编程保证了比以往更快速高效地生成NC程序。

完整加工

　　全合一

　　hyperMILL® 是一款功能强大的 CAM 软件，可处理困难复杂的几何问题。只需使用 hyperMILL® 这一个 CAM 软件系统便可对复杂部件的完整加工进行编程。对于用户来说，该产品的优势在于集成了流程、缩短了加工时间，同时增强了可靠性。

2D 策略：铣削开放和封闭的轮廓。　3D 策略：铣削封闭轮廓的轴并联机床。　5 轴加工：自动分度。

时间就是金钱

　　编程更高效

　　hyperMILL® 2009 具有更多支持高效编程的智能功能，例如转换和镜像。此外，CAM 系统的关联性还有助于进一步缩短编程时间。hyperMILL® 2009 使用诸多自动化功能，例如自动的进刀和退刀宏程序、刀具长度计算及新的刀具数据库等，为编程的简便性设定了新的标准。

　　转换：复制加工操作

多个设置中的转换

　　作业通常需要在一个组件内加工相同或类似的几何元件，有时甚至要在一个设置内加工多个相同的组件。用户可以借助转换功能复制所需数量的程序或部分程 序，并且将它们自由排列在工作空间中。这为轻松、便利、有效地设计用于多个设置的可靠 NC 程序奠定了理想的基础。

　　由于复制的编程部分与原件关联，因此更改会在关联的作业中自动实施。本地编辑/删除参数的功能造就了高度灵活的工作流程。而且，为了确保更高的流程可靠 性，还会对完成的部件检查复制的程序是否有冲突。

　　镜像：自动创建对称几何

镜像对称组件并重新计算刀具路径。

　　机床控制器执行基本镜像只考虑 NC 路径。相反，hyperMILL® 允许自动生成对称的截面，并且重新计算独立的刀具路径。由于技术会自动适应，因此同向铣削运动保持不变。即使在镜像的作业中，曲线方向和优化的进给运动也 仍然有效。

　　关联功能使原件的任何变化都会自动应用到镜像的版本。个别例外情况（如插铣点或进刀和退刀策略）可以单独调整。

　　镜像可以应用 到所有操作以及整个作业列表，并且可以与转换结合。

　　自动化作业使编程时间缩至最短

自动进刀和退刀宏程序。

　　智能的进刀和退刀宏程序可以自动计算铣刀进入或离开工件时最柔和的运动。像横向和轴向间隙或长度等参数可以个别定义。

　　hyperMILL® 2009 具有完全重新开发的刀具数据库。这样刀具可以根据实际情况复制和精确组合。现在，有刀柄的刀具、轴和头部较厚的刀具甚至是刀具加长部分都可以使用相应的连 接系统自由定义。软件会自动计算最短的夹具长度以实现最优加工 – 长度正好满足实施相关操作的需要，不产生冲突，并且可以实现最佳的刀具稳定性。

　　对于每个刀具，用户都可以创建不同的配置文件，管理材料和应用特定的进给参数及加工值。

新刀具数据库。

未来的理想配备

　　现代化的 CAM 平台

　　诚然，hyperMILL® 2009 是 CAM 系统的一个新版本，但其意义远不只推出一个新版本这么简单。它以革命性的概念为基础，从根本上改变了制造加工的面貌。因此，不仅是现在，就算在未来，hyperMILL® 2009 也能够轻松满足加工的要求。

　　流程导向的多维操作层极大地增强了操作的透明度。即使是高度复杂的任务也能进行可靠的编程。而且公司可以根据其精度要求安排生产。

　　这一切皆源于新的特色和功能，包括几何之间、刀具与流程之间的关联，以及对象的原件与副本之间的关联。

　　hyperMILL® 2009 引进了全自动、基于规则的步骤，可以大大加速编程，同时用户仍然可以随时灵活地介入，直接更改参数和工作流程。

多样性

　　多种选择

　　hyperMILL®为用户提供了丰富的加工策略，从创新的 5 轴铣削到 2.5D、3D 及 HSC 策略，再到铣削车削和特殊应用,均可在基于 Windows 的统一、简单用户界面上处理。

特征“编程”

　　标准化和自动化

　　hyperMILL® 用户可利用特征技术对几何进行标准化和自动化编程，从而简化操作，减少编程时间。CAM 编程利用现有的 CAD 几何信息，并将常用和重复的几何定义为特征。

　　除了指定的几何之外，特征还包含与生产有关的所有信息，如顶部、底部和起点。这些信息只需定义一次便可分配给加工策略。

　　特征“识别”查找几何

　　自动特征识别可识别各种实体和曲面模型中的几何：孔特征和型腔特征。特征识别可自动生成各种加工策略和刀具选择所需的参数。

　　特征“映射”强化监管

　　使用过滤功能、结构清单、交叉引用和特征浏览器可以非常轻松地定义和应用几何特征。用户可以一次处理多个特征清单，并且可以汇总。为了便于识别，特征可显示不同的颜色，还可以按类型、深度和直径以及已使用和未使用的状态来排序。用户也可以使用书签快速轻松地查找特征。

技术数据库

　　可存储的生产专业知识

　　宏链接加工策略和特有几何使用的刀具。使用宏可以快速、方便、简单地生成程序。宏可由一个或多个操作组成，其中包含相应特征在特有领域的加工规则， 如螺纹直径、下陷类型和深度，以及开放和闭合的型腔等。加工顺序只需存储一次即可自动分配给所选特征的当前几何。

　　宏存储在数据库中，可以随时调出。在这个技术数据库中，可将宏链接到图像和注释。单一操作的文件以及不同的排序选项支持清晰的结构化工作流程。这 样，所有用户都可以使用宏的内容。

全自动化

　　无差错生产

　　碰撞检查可评估要加工的整个组件。生成刀具位置时会自动计算以避免碰撞。在 5 轴同步加工中，该软件自动计算刀具位置，无需定义导引曲线，极大地简化了 5 轴程序的创建，大幅提高了流程的可靠性。

　　全自动避碰还运用机械运动学原理，实现平衡的机床运动和更平滑的刀具路径。用户可定义优先使用哪个旋转轴，以避免碰撞。这样能够最大限度地减少机床 和刀具的运动，改善切削条件和曲面质量。

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