金属加工液应如何维护与管理？

　　金属加工液应如何维护与管理有以下几个方面：

　　A. 乳化液的维护与管理

　　配置乳化液时，要将水加满水箱，然后边搅拌边加乳化油。避免将水加入油中，或用水稀释乳化油，这样会得到油包水型乳液，它不是合格的乳化液。
　　配置用的水很重要，含矿物质和盐的硬水会妨碍乳化过程。水质太硬，乳化液会迅速分层，析出大量不溶于水的油和皂，影响使用效果；水质太软，乳化液的泡沫就会增多。对于过硬的水，可进行预处理，在水中加入 0.1% — 0.3% 的三聚磷酸钠（或二乙胺四醋酸钠）能降低水的硬度，但这样也回导致细菌 、 霉菌的繁殖。所以最好的方法是使用去离子水。
　　乳化油含有的脂肪油和不饱和酸很容易被微生物（如细菌 、 霉菌 、 藻类等）侵蚀，因此乳化油中需要含有杀菌剂。由于添加剂的量会受到油溶解度的限制，这样会使杀菌作用降低。微生物侵蚀乳化液后，乳液中的不饱和脂肪酸等化合物会被其分解，乳液平衡遭到破坏，将发生析油 、 析皂以及酸值增大等现象，这会引起乳液的腐败变质。

　　出现以下现象表明乳液开始变质：
   
　　产生腐败气味，扩散到车间，使操作环境恶化。
　　乳化液颜色从乳白色变成灰褐色。
　　PH 值 、 防锈 、 切削 、 磨削性能急剧下降。
　　乳液油水分离，生成沉渣或油泥，堵塞过滤网。

　　防止乳液腐败，可采取以下措施：

　　灌注新液时，必须将车床周围和供液系统内的切屑和油污完全清除，并将新液用杀菌剂消毒。
　　稀释乳化液要用自来水或软水，不要使用大肠杆菌和无机盐较多的地下水。
　　乳液变稀薄能助长细菌的繁殖，因此要进行补给液的管理，使乳液保持在规定浓度范围内。
　　乳液的 PH 值应保持在 9 左右，这个范围内微生物难以繁殖。当发现 PH 值有降低的倾向时，应添加 PH 值增高剂（如碳酸纳）。
　　长期停机时，应向液箱定期鼓入空气，防止厌氧菌繁殖，同时疏导和除去臭气。
　　安装一个能迅速除去混入油的装置，并注意防止漏油混入。再采取有效的排屑方式，避免切屑堆积在液箱内。
　　若已出现腐败的征兆，须立即加入杀菌剂将菌杀灭。杀菌剂应选用毒性较小，对环境污染较小的试剂，目前常用三丹油，添加量约 0.1% — 0.2% （对稀释后的乳液），对延长乳化液的使用周期效果明显。

　　B. 合成切削液的维护与管理

　　合成切削液属于单相体系，没有乳化液成分复杂， PH 值也较高（一般为 9 — 9.5 ），并且含有一些抗微生物分解的组分，所以合成液的使用寿命一般比乳化液长，而且不易腐败变质。

　　使用合成液应注意三个问题：

　　使用合成液要特别重视机床和工件的防锈管理。使用的稀释水中若含有多量的氯化纳 、 硫酸盐，即会引起切削液的腐败，也会降低其防锈性能，所以稀释水要选用好的水质。
　　切削液的防锈性与浓度有密切关系，防锈性降低时，一般采取补充原液以提高使用液的浓度。切削液使用一段时间后，由于水分蒸发以及工件 、 切屑带走一部分切削液，补充水时要按比例加入一定量的原液，定期做浓度检查，保证切削液在规定范围内使用。
　　尽量避免在合成液中混入润滑油，因为混入的油容易被合成液中的表面活性剂乳化，使合成液逐渐转变为乳化液，影响其使用性能，也容易引起发臭变质。
　　避免使用硬度过大的水，合成液一般含有硬脂肪酸皂作润滑剂。水硬度过大时，水中的钙 、 镁离子会与脂肪酸反应生成不溶于水的皂，使润滑性能下降，并影响清洗效果。所以要对硬度大的水进行软化处理，或在组分中加入抗硬剂。

　　C. 切削液的净化和废液处理

　　a ．净化
　　切削液的使用过程中，常会混入细切屑 、 磨屑 、 砂轮末和灰尘杂质等污染物，严重影响到工件表面粗糙度，降低刀具和砂轮的使用寿命，并加快机床和循环泵的磨损。另外，机床的漏油落入水基切削液中，使切削液产生浮油，与切削液中的表面活性剂作用而转变为乳化液，改变了切削液的质量。
　　所以需要净化切削液的装置，当滤网堵塞时，反向通入压缩空气冲洗。
　　b ．废液处理
　　油基切削液
　　油基切削液一般不会发臭变质，更换的原因主要是由于切削液的化学变化，由水 、 切屑 、 机床漏油等混入所致。可采取以下措施：
　　●改善切削油的净化装置
　　●定期清理切削油箱中的切屑
　　●通过检修机床防止漏油混入
　　●定期补充切削润滑添加剂
　　●加热除去水分，并经沉淀过滤后补加润滑添加剂。
    　　油基切削液最终的废油处理法一般是燃烧处理
　　水基切削液
　　水基切削液的废液处理可分为以下几种方法
　　●物理处理：沉降分离，浮游分离，过滤分离，离心分离
　　●生物处理：加菌淤渣法，散水滤床法
　　●化学处理：凝聚法，离子交换法（离子交换树脂），吸附法（活性炭，聚丙烯纤维），氧化还原法（电分解，化学试剂，氧 、 臭氧 、 紫外线） 
  
　　国家规定的工业废水排放标准
　　项目 指标（ mg/L ）
　　油类 5 — 10
　　悬浮物 50 — 200
　　挥发酚 0.5 — 3.0
　　硫化物 0.5 — 1.5
　　氰化物 0.5
　　COD 60 — 200
　　BOD 30 — 100
　　PH 6 — 9 

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