上海制造世界顶级1.65万吨油压机再次扬眉

“中国制造”再一次扬眉吐气，1.65万吨油压机的登场，既是提升制造业能级的奋力拼搏，也是装备业面向未来的大胆创新。

1.65万吨油压机在上海重型机械厂开锤运行，随着技术人员轻轻摆动操作杆，烧得透红的圆筒形巨大钢锭，像柔软的橡皮泥一般，被精确“捏”成了一件用于核电的大型铸件。

万吨压机在上海并非第一次登场。早在1962年，我国第一台万吨水压机在上海制成，为我国自力更生发展现代工业作出了贡献。

“1.65万吨油压机是一个浩大工程，仅成本就超过2.5亿元。”万吨压机工程负责人、上海电气集团副总裁、上重公司董事长吕亚臣告诉记者，造这样的“大家伙”，要突破的不仅是一个技术问题，更是一个思想解放的过程。

2004年底，当上重领导酝酿着再造一台万吨压机时，引发了一场热烈的思想碰撞。有人质疑：“我们不是有一台万吨压机了吗？虽"廉颇老矣"，但还能运行，有必要投数亿元巨资再造一台吗？”有人担心：制造万吨压机，可能会需求不足导致空置，有可能血本无归。

当时的上重刚刚走出市场困境，对于一个关乎企业未来发展存亡的决定，谁也不敢妄下结论。然而，上重领导敏锐地嗅到了利好的宏观环境因素：国家确立“大力振兴装备制造业”的战略，重型装备制造业的机遇千载难逢。

以电力行业为例，30万千瓦机组在上世纪90年代已称得上“最大”，要锻造相关铸锻件，2500吨级压机已绰绰有余。但进入新世纪后，我国电力、冶金、石化、船舶等产业不断升级，发电机组从30万千瓦到100万千瓦、远洋船舶从几万吨到30万吨，大型锻铸件的需求缺口越来越大。而那台记录了上重人光荣与梦想的万吨水压机，已经“超龄服役”。工作时，压机动梁下压到什么位置、什么高度，基本要靠技术工人用肉眼“毛估估”，铸锻件精度无法保证；而由于“年事已高”，“老万吨”常常只能干两天歇三天。

另一方面，我国需要的大型锻铸件不得不大量依赖进口。上重公司党委书记周哲伟告诉记者：“由于国外企业具有垄断地位，制造速度是根据客人多少而定的。你只能排队等着，常常一个铸锻件要等上两年，十分被动。”

再造新的万吨压机势在必行。一条产业升级链在大家头脑中逐渐清晰起来：大吨位压机—大型铸件—大型装备—高水平的产业能级—世界领先。这根链条环环紧扣，成为上海装备产业突破发展瓶颈的必然选择！

充满挑战的制造过程

站在全新的1.65万吨油压机面前，83岁的万吨水压机副总设计师林宗棠掩饰不住心中的激动：“50年前，我从北京到上海，和同志们一起用了四年时间，设计建造成功了12000吨水压机。今天，上海电气重工集团，采用自主创新的现代化手段，只花了两年时间，就造出了1.65万吨自由锻造油压机，同样很不容易。”

相比水压机，油压机刚性强、稳定性好，压制力大、调节控制好，精度更是高出十几倍。在1.65万吨油压机现场总指挥王醒雷看来，制造过程异常艰辛，充满挑战。

油压机上下10多个大型零部件，每个都在100吨以上，其中最大的上梁净重362吨。光给一个“大家伙”翻个身要好几万元费用，起吊一下又要花数十万元，一旦返工就会增加巨大的成本浪费。吕亚臣立下一条规矩：“特大件的加工工艺要讨论并优化，大件加工不允许返工。”这一严格要求，使得在制造过程中，特大锻件从未发生返工现象，加工质量优良率达100％。

在压机安装过程中，要把300多吨重的上梁这顶“帽子”“戴”上4根立柱，就要解决准确定位的问题。因为16米高的立柱竖起来后，受重力影响，会出现外倾，难度很大。技术小组利用“四两拨千斤”的原理，做了一个细长的双头螺距调整拉杆，在立柱12米高度处拉了4根可以用于微调尺寸的拉杆，使立柱固定住。工人们通过调节4个螺杆孔的尺寸和对角线的尺寸，保证安装平面达到很高的精度。

吕亚臣说，万吨油压机的研制，锻炼了一支高素质的人才队伍，也捧回了10多项国家专利。经过18个月的自主创新，具有当代国际一流水平的1.65万吨自由锻造油压机便在上重厂房内拔地而起。

据了解，上重公司的大型锻件订单充足，已排到2010年以后，一年的销售额就达10亿元，5年就能收回1.65万吨油压机的投资，上重闵行基地也成为国内一流的大型铸锻件制造中心，进入发展快车道。

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