机床企业信息化需要个性化软件

　　在国家有关部门提出对工业化与信息化“两化融合”的大背景下，机床行业因其在装备制造业的重要地位，使得其信息化实施程度和进程特别受人关注。

　　日前，谈及我国当前制造业信息化的现状时，中科院软件所总工程师、著名信息化专家戴国忠表示，“两效”问题一直困扰着我国制造业信息化的发展。“两效”一个是效率，一个效益。企业实施信息化，短则三年，长则五年，效益的显现则更是一个长期的事情。
 
　　信息化不仅仅是CAD制图

　　总体来看，我国机床行业对信息化的认识还处于起步状态。目前企业在设计阶段已基本采用了CAD技术，但很多还只是运用在图纸设计上；企业资源管理ERP的应用处于推广阶段；信息系统集成度不高，相当一部分企业还存在“信息孤岛”现象。多数企业对信息化究竟能为企业带来什么、能有什么作用，在认识上还比较模糊。
 
　　上海机床厂有限公司信息总监金国伟表示，目前行业内应用三维CAD/CAM的企业还不多，实现CAD/CAPP/CAM一体化应用的企业更少。三维CAD/CAM应用水平近几年有较大提高，但结构优化计算和仿真设计等应用很少。他说：“集成创新是机床信息化的关键。虽然企业在信息化建设中取得了不少成绩，但内部各应用平台系统之间的集成性不理想，离一体化集成要求还有一定的差距，这也影响了企业内部信息流的有效传递。”

　　中国机械科学研究院屈贤明教授认为，机床行业是一个典型的“加工—装配”型离散制造行业，一台机床有4000多个部件，其产品结构与制造工艺比较复杂，制造过程所需机器设备和工装夹具种类繁多，再加上生产技术类型多样化（既包括订单型生产、库存型生产，又包括订单装配型生产和订单工程型生产），从而导致机床行业信息化建设很复杂。

　　他指出，机床行业信息化至少包括三层含义：生产过程的信息化、产品的信息化和企业整体数字化工厂的构建。

　　打通信息孤岛

　　在通常办公室环境下，技术、财务、营销、生产管理之间的联网很容易实现，也有大量成熟的管理软件支持。但作为生产制造的执行系统，生产设备如果不能网络化和信息化，生产制造装备的运行情况就无从知晓，从而形成一个个的信息孤岛，成为制约数字化工厂的瓶颈。

　　而很多管理软件需要的基础数据都是从生产制造的执行系统中获得的，比如工厂成本核算时需要的工时、损耗、计划的安排和调整、加工进度、机床的开工率、刀具的寿命和成本管理、加工程序的编制、管理和加工时间分析等数据都需要实时读取。

　　因此，及时准确的生产数据获取是机床企业信息化的基础，如果没有生产制造装备实时信息的及时反馈，再好的网络环境和管理软件，其信息化管理的程度也会大打折扣。

　　广东小巨人机床有限公司网络数字化工厂的成功关键也在于公司生产制造装备全部采用智能化的统一控制系统，再把所有的生产制造装备都连接到公司的网络上。如此一来可以使工厂管理部门和车间实现数据实时、准确的双向交换，与公司的其他软件如空中办公室软件一起构成整个数字化工厂的管理系统。

　　目前国内机床企业信息集成短板体现在两个方面：一是企业自身的生产设备上。企业设备的数控系统由多家厂商构成，这是现状；信息集成需要在国外数控系统平台上，这是无奈的选择。虽然有些企业的ERP等信息化技术应用到一定阶段后，会考虑数控设备的集成，但集成的深度取决于对国外数控系统的了解及实现的可能性。

　　屈贤明教授说，提高我国机床的信息化和数字化水平，最主要的方式是发展数控系统，来提高机床的数控化率。“十五”以来，我国数控机床发展速度非常快，数控机床的需求和发展形势大好，但依然不容乐观。因为在十几万套的数控系统中，大部分是低档的经济型数控系统，高档数控系统大部分依赖进口。因此当前首要的任务就是提高数控系统的水平，其次是国产数控机床能够装上国产的数控系统，并进一步解决不同品牌系统的数据共享以及总线技术。

　　他强调，产品的信息化比生产过程的信息化更重要，把数控机床本身的性能、质量、可靠性做好，产品才能有更大的市场，当然生产出好的产品需要生产管理过程的信息化来支撑和保障，两者之间相辅相成。

　　融合是关键

　　从大型计算机的产生到PC机的出现，任何一次计算机革命，应用都是最主要的驱动力量。在信息化建设中，依靠信息化进行资源优化及成本控制成为企业最重要的需求。于是，能够一体化实现采购、生产、物流、财务等业务功能的企业资源管理体系ERP被引进。然而，这些由西方引入的主流ERP软件却并不符合国内制造企业的实情。虽然我国近年来也开发出了一批ERP等软件，但大多是跟踪国外的主流EPR软件而开发的。其开发思想依旧与中国企业的组织架构、管理理念等诸多方面不融合，也因此不被中国制造企业所看好。

　　此外，国外主流ERP软件等，都是建立在完全量化的基础上，适合大规模的生产，而机床特别是大重型机床的生产都是按需定制的，因而会产生很多模糊的、不确定的状况，这就不单单需要软件服务商的努力，有针对性地开发出适应企业、行业特征的产品，更需要企业负责生产人员的配合。

　　早些时候记者曾采访过江苏一家生产机床的合资企业，外方在合作之初提出要求，加快企业的信息化建设，以求与总公司的管理接轨。为此，该公司特意聘请了一家资深的ERP软件公司，为其量身定做一套ERP软件，经过两年的努力，从客户订单、原料采购、物流配货到财务结算该ERP系统都得以实现。然而，当项目验收时，来自外方的负责人提出了批评意见，他认为，公司的信息化建设几乎等于零，因为最为重要的生产控制环节，在这个ERP系统中没有实现。

　　外方负责人指出，由于针对海外高端市场，因此公司生产过程中，每台加工设备的运行状态、工艺过程都要被客户即时掌握，如果生产过程不能通过网络得到及时的反馈，那么他们的产品很难通过客户验收。

　　然而，一台机床在生产过程中有成千上万道工序，将生产工艺的每个环节都接入网络，这对于一个连机床设备的数控化率都还很低的企业来说，似乎是天方夜谭了。而且即便是现有的数控机床设备也仅限于实现单机加工，并不能实现整个加工过程的模拟以及加工结果的预测，更谈不上将生产过程的信息在整个网络系统中共享了。由于网络建设未能通过外方鉴定，因此该企业无缘接手总公司一些高端产品订单，这深深刺痛了企业的神经，于是，企业领导下决心打造自己的信息化系统。

　　经过近些年的发展，现在这个企业的网络服务部现已成为一个专门为机械制造、轴承、齿轮、汽车零部件等行业提供全方位管理软件的服务公司，在行业内小有名气。

　　一个为自己企业打造信息化系统的初衷，却成就了一个专业ERP解决方案软件服务商。这表明，制造业信息化的核心不应该单单建立在IT业的发展之上，其侧重点更应该以制造为基础，因为只有符合制造的流程才能真正为制造业服务。否则，所谓的信息化，也仅是一个空壳，或者仅是一个功能性的工具，而丧失了制造大管家的专业思想。
 

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