装备制造业谨防零部件拖后腿

　　基础零部件的生产研发是我国装备制造行业大多数企业的“短腿”。这一点不仅体现在中小企业上，让很多大型企业也“头疼”不已。国外供应商企业在基础零部件供给、价格、供货期、规格等多方面陆续开始对我国采取限制，在这样的情况下，每年至少有近70%的行业利润要被进口零部件吃掉。

    　近期国家出台了装备制造业调整振兴规划方案。规划指出，加快振兴装备制造业，必须依托国家重点建设工程，大规模开展重大技术装备自主化工作；通过加大技术改造投入，增强企业自主创新能力，大幅度提高基础配套件和基础工艺水平；加快企业兼并重组和产品更新换代，促进产业结构优化升级，全面提升产业竞争力。

    　此次出台的规划其中提出的发展关键配件、基础部件自主研发和生产，在以前对装备整机鼓励和支持的基础上，对基础零部件的重视程度明显有所加强，相关税收优惠和财政补贴会进一步惠及到关键零部件的生产厂商。
 
   　 零部件问题突出受制于人

    　基础零部件的生产研发是我国装备制造行业大多数企业的“短腿”。这一点不仅体现在中小企业上，让很多大型企业也“头疼”不已。国外供应商企业在基础零部件供给、价格、供货期、规格等多方面陆续开始对我国采取限制，在这样的情况下，每年至少有近70%的行业利润要被进口零部件吃掉。
 
    　徐工集团虽然在主机方面优势明显，但出口产品中很多零部件仍然依赖进口。“没有掌握关键部件的核心技术，这些零部件的成本占到出口价格的30%。已成为我国工程机械企业的切肤之痛。”徐工集团相关负责人表示。2007年徐工出口创汇5亿美元，而购买国外零部件就花费了20亿元，折算起来外国零部件占出口产品销售额的40%，全部销售利润的70%～80%。
 
    　当得知装备制造业调整振兴规划中把发展零部件放在重要位置的时候，三一重工负责人黄志明一脸的高兴表露无遗。“与国际先进水平相比，我国工程机械产品的技术水平平均差距在15年左右，主要表现在产品使用可靠性、整机寿命、外观质量及信息化技术水平上。这些差距就集中反映在基础部件技术水平方面。此次振兴规划中非常重视解决零部件这个‘老大难’问题，使得我们十分兴奋。”
 
    　兴奋之余，黄志明亦深感行业压力，“2007年到2008年在我们工程机械行业曾经有一段井喷式的发展，但当时受制于零部件制约，使我们各方面产能并没有完全发挥出来。现在，整个行业结束了近两年30%以上的超高速增长，在新一轮低位调整时期盘旋。”振兴规划对基础零部件从之前“发展主机带动零部件行业发展”转变为“一手抓主机一手抓关键零部件发展”，这表明对基础零部件的重视程度有所加强。业内专家表示，这种重视对国内基础零部件行业的发展具有重要意义，“在轴承、液压件行业，都出现过‘国家对某项技术进行联合攻关后国内相关产品市场占有率大幅提高’的情况。”  摒弃“复制”提倡产学研结合
 
    　目前我国现有工程机械生产企业1400余家，而专为工程机械配套的基础零部件企业仅300多家，并且以中小企业为主，年销售额过亿元的不超过10家。一直以来在工程机械行业的产品研发和试验手段上，基本还停留在对引进技术的消化吸收和同类产品的模仿复制阶段，这样做一方面是产品低水平重复投资、重复建设现象严重，另一方面技术附加值高的产品品种少。
 
　　另有研究表明，我国工程机械整机故障60%～70%缘于零部件及发动机，大部分来自零部件故障。

    　发达国家已普遍采用数控机床、加工中心，实现了柔性自动化，并已向智能化和集成化方向发展。而我国机械企业的厂房设备大多陈旧，甚至与其它行业基础零部件生产企业相比也有较大差距。专家认为，以国内的科研、技术水平，不是研制、生产不出高水平基础零部件，而是没有整合资源。“液压主泵和主阀这些控制元件我们现在都在依赖于德国、意大利等欧美国家，这一块利润实际上有很大一部分被国外企业赚得。我国虽然可以生产许多大型设备，却一直未能很好地解决关键零部件跟不上的问题，所以，出台这个规划以后对这方面的局面会有很大的改观。”中国工程机械工业协会专家团成员姜国平表示。

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