谁拖了高速加工的后腿

高速加工是近十年来迅速发展起来的一项先进制造技术。在高速加工技术的应用中，机床的大小和类型、可提供的切削动力、使用的切削刀具、被切的材料、切削速度、进给速度和切深、润滑和冷却方式、应用软件及数控系统的功能等等都会直接或间接影响高速加工的速度、性能及可靠性，从而影响加工效率的提高。那么，是哪一环节最容易拖高速加工的后腿？我们又怎样去克服它？为此，我们特邀请了先进高速加工技术和产品的供应商们能给中国的制造业用户做一诠释。 

    提高生产效率的主流技术 

    MM: 请谈谈您对高速加工的理解，它主要包含哪些技术内容？ 

    单锡林先生：高速加工，顾名思义，它首先应该是通过高性能的机床，以通常意义上的几倍，甚至几十倍的加工速度来实现对工件加工的高精度、高效率，最终达到提高生产率的目的。同时高速切削又拓宽了铣削加工的应用范围，比如超硬材料等难加工材料的加工、微小沟槽和薄壁类零件的加工，由此实现一机多能，以铣代磨，以铣代替电加工的作用。 

    围绕着高速加工，瑞士米克朗公司开发及发展了一系列的相关技术，它主要包括高动平衡、电子恒温冷却和矢量闭环控制的一体化电主轴，受力合理、刚性和减震性能极佳的“龙门框架式床身”，整体热稳定性极好的驱动系统，高动态响应的导轨和相应的控制系列，特殊的刀具夹持系列及油雾切削润滑等等。 

    杨晓先生：高速切削是一项系统技术，使用者应该根据产品的材料和结构特点，购置合适的高速切削机床，选择合适的切削刀具，采用最佳的切削工艺，以达到理想的高速加工效果。 

    同学校与研究机构的着重点有所不同，我们认为高速加工不是为了实现高速而去追求高速，它是为一定的经济目的服务的，是企业用户为实现一定的经济目标而可以选择采用的一种手段，它有经济效益和技术水平的双重要求。这主要体现在两个方面的加工需求：在粗加工阶段，我们采用高速加工技术的目的是在确保刀具消耗费用不至急剧上升的条件下尽快去除毛坯余量，以求得制造周期的缩短和制造成本的降低。因此，这一阶段的实用技术应该是与高速加工技术有一定关联的高效加工技术（有些将其称为高性能加工）。在精加工阶段，我们采用高速加工技术的主要目的常常转移为追求高的加工精度和表面质量。目前的实践说明，我们在高速加工时工件上所受的切削力和切削热通常很小，工件不易发生力变形和热变形，精度容易得到保证，甚至可以加工高硬度的工件材料。而同时，我们在高速加工的条件下比较容易得到高的表面质量，其表面粗糙度的数值极低。 

    张泰华先生：首先，对于数控机床来说，尤其是在做高速加工的时候，机床本身的结构要合理，因为它不是普通的机床，它要求你在高速中使用。在完全高速加工的时候，伺服和电机也是十分重要的因素，它们也是CNC系统的重要组成部分。伺服的目的是为了驱动电机，电机的目的是真正最终实现高速加工。我们的数字伺服为高速加工打了一个比较好的基础，因为当你的动态响应要求很高的时候，模拟伺服是没法达到要求的。在伺服带动下，我们还应该重视进给轴，这也是为什么我们在好几届展览会上都力推直线电机的原因。另外一个领域是主轴电机，既然进给轴的速度上去了，那么你的主轴速度也要上去，而且模具加工和高速加工对主轴的要求也越来越高。另外伺服带动电机，再加上机械，这就涉及伺服的优化问题，而这个问题我认为目前国内的重视程度还不够。 

    当然还有CAD/CAM系统，我认为它是高速加工的一个基础，是使一个完整的模具加工的过程得以实现的基础。因为从你的设计、到造型、然后到轨迹、到后置处理，以至到最后变成机床可以加工实体，都离不开CAD/CAM系统的支持。 

    赖齐宏先生：高速加工（HSM）是相对传统加工系统而言，它包含两层含义：一是高主轴转速，通常RPM 在12000r/min以上，最高已有达到60000r/min；二是高进给量，进给速度一般在每分几米甚至几十米。 

    高速加工的内容主要包括：①机床。机床制造技术的不断发展，使之已具备高转速主轴和适应高进给量的机台传动系统；②加工程序。CAM软件已经能够产生适合高速加工的路径，如智能判别残料使精加工余量均匀，拐角走圆弧以减小刀具冲击；③刀具。新材料的应用使得刀具商提供了耐磨性、耐热性极佳和高刚性的刀具。 

    胡厚良先生：我们现在提的高速加工，实际指的是加工速度超过一个临界值以后切削力急速下降，散热也更好的状态。但目前我们所接触的用户在加工速度上还没有达到这样的一个值。当然，对于不同的材料加工，高速加工定义的切削速度的范围也不同，对于铣削铝、镁合金，切削速度大于1000m/min可称为高速加工，而对于加工铸铁或钢，切削速度大于305m/min就可以称为高速加工了。随着技术的发展，高速加工的概念也在不断变化，一般而言，高速加工除了具有高的切削速度和主轴转速外，还应具有高的进给速度。如一般精铣加工可达到5000～15000mm/min，快速进给速度可以达到20000～60000mm/min。同时，CAM系统是否支持高速的编程也是比较关键的一步。 

    
    孔泰先生：高速加工是体现高切削速度，高进给率和高精度加工的技术，他要求比常规进给速度提高5~10倍，单位时间内材料切除量可增加3~6倍。 

    高速加工所包含的技术有高速主轴及驱动系统， 主轴陶瓷轴承和磁浮轴承，高速进给部件和相应NC伺服系统，高压大流量喷射冷却系统， 高速加工的刀柄系统， 高速加工刀具平衡技术，高速加工用刀具材料等许多综合的技术。

    综合技术 紧密配合 

    MM: 高速加工对刀具、数控系统、CAD/CAM、润滑和冷却系统以及机床本身和功能部件都提出了哪些要求？ 

    单锡林先生：由于在高速加工时，机床各个数控轴及各个运动部件会频繁地变换运动方向，由此会产生极大的惯性冲击而产生振动，轻则会产生定位误差，加工表面质量下降；重则将会造成刀具折断，产品报废。这就要求机床的结构设计具有非常好的减振和吸振性，各个进给轴具备良好的动态性能。比如米克朗公司的高速铣削机床从1998年开始使用人造大理石的材料来代替传统的铸铁材料，其特殊的材料特性，使其减振性能达到铸铁的6倍。由于人造大理石是整体压铸成型的，所以机床结构可以做得更合理。米克朗公司将其设计成整体“O” 型的龙门框架。而铸铁床身的造型就受到很多限制，结构太复杂了就难以实现。 

    在冷却润滑方式上，传统的冷却液已经不适应高速加工的特点，因为在铣削主轴高速旋转时，切削液由于离心力的作用很难进入切削区，它的冷却效果很小甚至没有。因此米克朗公司的高速机床在转速达到20000r/min以上时，均建议用户采用油/气冷却润滑的干式切削方式。这种方式可以用高压气体迅速吹走切削区产生的切屑，从而将大量的切削热带走。同时经雾化的润滑油可以在刀具刃部和工件表面形成一层极薄的微观保护膜，可有效地延长刀具寿命并提高零件的表面质量。 

    另外，高速铣削加工中心的数控系统的前瞻能力和程序块处理时间要符合高速加工的要求，对CAD/CAM的要求较为复杂。总之，高速加工工艺是一个整体工程，各个环节要紧密配合才能成功地应用它。 

    杨晓先生：高速加工对刀具提出了许多要求，如刀具的材料、镀层、几何参数等等，这些在我们的产品开发过程中已经得到并将继续得到极高的重视。在实际应用中有两个问题必须引起包括高速加工用户在内的所有相关人员的重视。 

    安全性问题：安全性问题是高速加工中一个必须重视的问题。德国是在高速加工的研究和应用中比较成熟的一个国家，他们很早就制定了高速加工的安全性规范。我国一些企业和研究机构在开始引进高速加工生产技术时，对其安全性的认识普遍不足，我国有关高速加工安全性的标准也尚未立项。在国内研究高速加工比较领先的一个著名高校，在进行高速加工时使用了一把未经高速加工安全认证的国产可转位铣刀，结果在转速提高到5000r/min时就发生刀片飞出的事故，所幸切削速度还不是太高才没有酿成大祸。我们的计算表明，如果重15g的刀片以5000m/min的速度飞出，其动量与一颗微声手枪子弹的出膛动量相当。 

    平衡问题：高速加工时由于刀具的转速高或刀具重量大，其不平衡所造成的离心力有可能会处于较高水平，而高的离心力不但可能导致加工过程的不稳定，加工尺寸的失控，严重的会导致刀具的弯曲、断裂、解体，从而引起重大事故。而国内一些用户在进行高速加工技术引进时常常会遗漏平衡设备的预算，这就影响了其高速加工的正常使用。但实际上刀具的出厂预平衡只是一个必要条件，而在高速切削上应用时必须在整个刀具系统全部装配完成后进行整体平衡，而具有可进行平衡调整的产品在调整时仍然需要在平衡机的检测指导下完成。 

    张泰华先生：高速加工对程序的处理能力有很高的要求。我们把这些要求大致分成两部分，一部分就是程序段的处理。模具加工业也好，高速加工也好，都要求程序段的处理速度要快，而需要处理的程序通常都很大。另外一部分，就是在处理完程序以后要执行这些程序，我们叫轴插补，它对速度的要求也很高。针对前一个部分，西门子在一些模具加工或者高速加工处理上有比较强的功能，比如压缩器功能。 

    因为一般的CAD/CAM出来以后，都是以G01的形式出现的。我们可根据CAD/CAM出来的刀轨迹，由Piet生成多项式的，或者非有理插条函数。这样的话，一条曲线原来需要十几个程序段，利用Post处理后就只需要两个程序段就可以了。这样一来，加工程序段减少了，而且运作轨迹也平滑了，同时又不影响误差加工精度，这是对高速加工非常有意义的。 

    高速加工实际上对加速度也有很严格的要求。除了加速度的问题还有加速度的变化即（Jerk）加加速度的问题。 
赖齐宏先生：作为CAD/CAM软件服务商，在我们所提供的软件中，高速加工的理念早已有相应功能模块来实现，高速加工从CAD建图部分就提出了较高的要求，曲面精度要求较严格，转图进来要确保曲面数据不能失真。高速加工要求CAM系统所出的刀路要光顺，目的是让机床的高进给率得以充分发挥，如拐角圆弧化和层间下刀圆弧连接等，使机床惯性和速率损失减到最小。智能判别大余量区域，为精加工提供尽量好的条件也是重点之一，目的是使刀具负荷尽量一致。主轴转速和进给率要相匹配。要有强大的后处理功能，能根据不同的数控系统定制最适合的后处理参数，如NURBS插补，代码过滤等。当然路径的正确性和安全性更是绝对不容忽视的。 

    胡厚良先生：在CAM软件编程这一领域，首先应了解高速加工工艺参数，以及一些相应的性能。只有综合考虑这些因素，满足这些要求，高速加工才有可能实现。 

    先说刀路的处理，要相应地提高速度，产生的刀具路径就不应该有尖锐的地方，就要求没有突然改变方向这种现象出现。我们所要做的处理就是能够圆弧过渡，不造成机床突然降速，这有利于延长刀具和机床的使用寿命，并保证工件表面的质量。 

    其次是要求进刀的优化。这一点Delcam的PowerMILL系统做得很好，它可螺旋进刀以及圆弧进刀等等，都可以使刀具路径做到圆滑、平稳地过渡。同时，它能自动地识别毛坯余量，也就是加工余量的多少。这样做的好处就是，在余量多的地方，可以自动优化进给速度、切削速度，保证刀具有一个恒定的负载。PowerMILL的后置处理支持NURBS曲线差补，自动F值优化，根据加工余量多少，自动生成不同的F值 ，不用在机床上手动调整。PowerMILL针对高速加工提供一些相应的走刀方式，例如摆线加工走刀方式，这对提高加工速度也是非常有效的。 

    高速加工还要求CAD/CAM系统更广泛地支持数控系统。Delcam基于与国际上知名的数控系统厂商都有良好的合作，可以根据不同的数控系统，制作出一些相关的加工工艺参数，并在编程策略中能把机床的参数和刀具的参数放在一个数据管理库里。 

    孔泰先生：在这里，我们主要谈谈刀柄系统、高速加工刀具平衡技术及刀具材料的发展问题。 

    刀柄系统的发展：由于主轴在高速旋转时，主轴前端锥孔由于离心力的作用会膨胀10～25mm， 再加上刀柄制造公差13mm，故总间隙为38mm左右。美国Kennametal（肯钠）金属公司作为世界级刀具技术的领先者为高速加工提供了整体解决方案她所开发的KM短锥柄系统实现了刀柄端面和锥柄三点定位，夹紧时锥柄前端存在20～50mm过赢配合，在主轴高速旋转时有效弥补了因高速旋转，主轴锥孔前端的膨胀，保证了刀具与主轴连接的高刚性。目前，美国肯纳金属公司开发了可用于数控车床和加工中心的全系列KM刀柄系统和KM主轴。 

    高速加工刀具平衡技术：在高速加工中，刀具的一点点不平衡都会产生较大的离心力，对主轴正常运行产生较大的破坏作用。美国肯纳金属公司所开发的TABS(动态动平衡全自动调整系统)可安装在机床上，当刀具在动态高速旋转时，2s内可实现对刀具的动态动平衡全自动调整，有效地解决了高速加工中刀具系统动平衡快速调整的问题。 

    刀具材料：美国肯纳金属公司在陶瓷材料，立方氮化硼(CBN)，聚精金刚石(PCD)及各种涂层的研究开发，为广大用户提供高速、高效加工及超硬加工的刀片材质。如肯纳的陶瓷刀片材质Ky3500，在灰铸铁加工中可达到800～1500m/min的切削线速度，在发动机铣削中极大地提高了加工效率，有效降低加工成本。在模具对淬硬钢高速加工方面，肯纳发展了一系列刀具及材质，如KC637M，其线速度和刀具寿命都有了显著提高.在刀柄与刀具夹持方式上，肯纳也开发并生产了全系列液压刀柄和热胀刀柄，这些刀柄的运用，更适合高速加工的应用场合。 

    满足行业应用 

    MM: 贵公司所处的技术和产品领域在高速加工的行业应用，以及在不同的加工阶段都会面临哪些问题？又是如何解决这些问题的？ 

    单锡林先生：米克朗公司自1992年开始在自己万能镗铣床上使用42000r/min高频主轴，实现高速加工，到1995年开始，开发机电一体化的电主轴（42000r/min），1996 年开始生产商业化的第一台真正意义上的专业高速铣床（龙门式铸铁床身，主轴42000r/min，加速度1g）， 2000年开始生产第二代专业高速铣（整体龙门人造大理石床身，加速度1.7g）， 2002年开始生产第三代超高速铣床（主轴最高转速60000r/min，加速度2.5g， 世界上第一台人工智能型控制系统）。目前米克朗高速铣削产品的用户应用领域主要集中在：精密模具制造、薄壁类零件加工、超硬材料加工等。 

    杨晓先生：在以德国德累斯顿大学PTW研究所为中心的德国高速加工研究团队中，瓦尔特一直是其中积极的成员。在20多年前的瓦尔特样本上已经有HSK高速刀柄的身影。如今，我们拥有从金刚石、立方氮化硼、陶瓷到硬质合金的各种高速加工刀具。尤其是2001年推出的具有双色镀层的老虎刀片，开创了用硬质合金材料高速加工钢件和铸铁件等黑色金属的新纪元。老虎刀片在快速去除铸铁工件毛坯余量方面已经有非常出色的表现，达到了原来需要陶瓷刀片才能达到的技术水平，使我们的客户既能快速完成去除余量的加工任务，又能降低加工成本，还能提高加工过程的稳定性。 

    我们在用硬质合金高速加工硬材料工件也取得了丰硕的成果。这一成果对于模具的快速制造起到了非常有益的推动作用。瓦尔特专用于硬质材料加工的WXH10硬质合金材料在许多模具制造商那里都受到了欢迎。 

    同时，我们在汽车、航空等领域使用广泛的铝合金、钛合金等材料方面的高速切削更是硕果累累。由于刀片的形状、刀尖圆角品种都很丰富，又有硬质合金和金刚石两种刀片材质。 

    张泰华先生：在高速加工时，伺服系统的滞后，加、减速引起的滞后以及插补周期都会产生加工误差。西门子面对这些问题时，无论从硬件还是从软件都做了很大的改进。比如说在810D上，我们推出一个CCU3。由于在硬件上做了改进，CCU3的差补周期比原来的差补周期至少缩短了1/4。而在我们的高档产品840D上，我们现在推出的Power Line Ncu572.4，Ncu573.4，实际就是针对高速加工的。它的IPO也是缩短了很多。     

    实际上，要求高速和减少误差这是一个矛盾体。有时候要求精度很高了，速度肯定上不去，速度上去了而精度肯定会受影响。针对这一问题，西门子推出一个运用于高速加工循环的cycle832。它可以列出你的误差选项，以保证所要求的精度，同时还提供了前馈、预读等预选功能。这样使得要处理的这些关系，通过客户的选择，由这个循环得以解决。 

    赖齐宏先生：粗加工时，其表面质量和轮廓精度要求并不高，减小刀具损耗和减少空刀是重点。半精加工阶段，保证精加工时的余量均匀是重点，恰当的使用粗加工后所得的素材，自动识别大余量区域，进行智能化的局部再粗铣。精加工当然是要得到最佳的表面质量和精度，使加工的最后的刀具轨迹尽可能沿工件轮廓外形，尽量保持光顺的刀具运动，应用最优的切削速度和较高的进给率。 

    CimatronE是一套CAD/CAM一体化软件，它针对以上特点，提供了螺旋下刀或斜线进刀，刀具在拐角处使用圆角过渡。高速加工功能中，在快速移动时G00可走圆角，减少对机台的冲击。粗加工时使用素材环切确保切削宽度一致。Cimatron E的再粗铣功能可自动识别当前素材形状，移除粗铣后的不均匀余量，而无需设置素材参数。自动产生下刀点，当无法在工件外下刀时可采用螺旋或斜线方式下刀。精修时提供了多种走刀方式适应不同的零件，以产生最顺畅的刀路，自动清角同样会考虑到当前素材，清角时还可自动做局部再粗铣。 

    胡厚良先生：以前，高速加工作为一个综合性的高端的技术，主要在航空航天领域应用多一些。随着各行各业技术的发展，它也越来越多地应用在汽车和模具行业。而无论在哪一行业，高速加工的安全性都是头等重要的大事。针对于此，Delcam推出了能做到全程防过切的PowerMILL CAM系统，大大提高了高速加工的安全性。有了这个全程防过切以后，高速加工的编程就能保证不会出现工件过切、碰撞干涉等现象。在全程防过切的监控下，整个系统不仅仅针对速度进行考虑，还针对整个模型，装卡机构，刀柄等进行综合考虑。PowerMILL有机床仿真模块，它能够及时地告诉我们哪些地方有过切现象出现，并反馈给我们的编程。 

    理论研究是关键 

    MM: 高速加工的理论研究远远落后于工业应用，请问，贵公司在理论研究或者是数据库的建设方面都做了哪些工作？ 

    单锡林先生：的确，高速加工的理论研究远远落后于工业应用。以米克朗公司中国市场为例，至今，我们的国内高速铣用户已经超过了30家，由30多台主轴转速超过40000 r /min以上的机床在生产一线工作，最长的使用时间已经超过了4年。但是，国内的科研院所，大专院校至今竟然还没有一家使用40000 r /min以上的机床（有的学校购买了米克朗机床，但是尚未到货）。那么没有加工的平台，数据的采集和研究就无从谈起，而生产一线的工厂，出于各种原因，自己掌握的加工数据也不会公开发表。 

    米克朗公司自2002年开始在多年的高速加工经验的基础上，开发推出世界上第一个人工智能型的数据系统。这种叫做 Cyclone的专家系统又叫做“高级工艺控制系统”，它按照加工目的和对象，设置了几个优先供加工者选择，分别为速度优先、精度优先和表面粗糙度优先。在Heidenhain 的操作界面上，以显示屏上的三角形中图形按加工目的选择（有几个位置），确定下来后，操作人员实际上只需依据工件的几何形状和重量等，就达到了编程的目的，其余的一切均由专家系统自动完成。 

    杨晓先生：的确，由于高速加工机理的研究还没有比较统一的认识，目前的加工数据是非常不完整的，已有的加工数据也并不是都清晰完整，因此整个行业都在探索之中。我们除了在德国将继续与如PTW研究所这样的研究机构加强合作，与用户加强合作之外，我们同样会在我们子公司的当地与高速加工研究机构、用户进行合作。目前，我们已在中国与若干个研究高速加工的大学建立了合作关系，将针对中国市场的特点展开高速加工的试验研究。同时，我们会运用集团内部的知识管理系统共享整个集团在高速加工领域的成果，为用户提供尽可能多的加工数据，服务用户。 
张泰华先生：我们在高速加工理论上的研究都在西门子总部进行。起初，它在欧洲主要应用于一些航空工业，现在则在模具加工上有很快的发展。西门子跟这些最终用户都有很紧密的接触。当用户提出实际应用中的一些问题以后，我们总部会搜集相应的问题或者说是数据，去尽快找出相应的解决方案。而目前在国内，高速加工才刚刚起步，还很难谈到如何去搜集这些数据以及这一概念。 

    赖齐宏先生：对于高速加工技术，我们公司不断吸取欧美及先进国家在此方面的经验，就客户的要求对软件功能进行研究和开发，推广高速加工技术是我们的工作重心之一。Cimatron E在设置刀具库参数的同时可设定夹头，以及适合高速加工的机械、路径参数，进行逼真的实体切削仿真，并根据使用后的结果随时更新；类似的工件可建立路径参数样本数据库，缩短新客户在使用时摸索的过程。Cimatron E在IMS后处理中，有针对不同控制器的机器样本，我们对于客户的应用情况进行整理和备案，将成熟的技术参数加以总结。 

    胡厚良先生：Delcam英国总部一直在做这些工作，而且其理论研究在高速加工领域应用的成效都是非常大的。在Delcam英国总部有一个数控加工车间，用以试验我们自己的技术和产品。Delcam也是惟一拥有具备这种实用的，试验自身技术和产品的加工车间的CAD/CAM领域的软件供应商。实际上，高速加工理论研究在国外进行得很到位，不是滞后的。在国内制造应用领域，因为高速加工概念是引进的，许多研究机构及企业不是从基础、从根本研究高速加工的一些理论，而只是在引进一些支持高速加工的机床以及CAD/CAM系统，还有刀具等基础上进行研究。 

    高速加工的数据库我们也一直在建立，因为牵涉的面比较宽，它涉及刀具、机床、毛坯材料、冷却润滑等多方面的数据，我们也只能是一步步将它做得更好。完整的数据库也不是某一个机床厂商、软件厂商能够完成的，它是一个系统的结合。现阶段我们所能做的，就是把我们先进的技术以及成熟的产品和经验提供给用户，使其能够优化选择和应用。 

    谁影响了高速加工的前进和推广 

    MM: 在您看来，现今影响高速加工最主要的技术难题是什么？  

    单锡林先生：在我看来，现今影响高速加工的技术难题比较多。如切削参数的界定和选择，高速加工技术的推广，相关刀具形状及材料的研究，高速主轴及刀具的使用寿命等等。但其中最主要的技术难题还是在于研究，优化不同加工对象，不同材料和材质，不同刀具切削状态下的优化参数的总结和推广。因为购买高速加工的机床不是问题，有资金就能投入购买，但操作人员的经验、素质千差万别，加上高级数控机床操作编程人员紧缺，人员流动快的市场特点，机床的操作编程人员的好坏就成了是否真正能实现高速加工的关键。 

    我们作为瑞士米克朗公司的销售人员，绝不只是考虑机床的销售工作，更重要的是怎么样将高速加工真正实现，就成了我们工作的重中之重。我们公司几年来，第一个是自1999年就在苏州、上海设立了应用技术和培训中心，非常重视售前及售后的技术培训；第二个是努力实现交钥匙或新概念的推广，特别是在2000年并入瑞士阿奇夏米尔集团之后，更是注重高速加工整体解决方案的提供；第三个是通过各种技术交流会、展览会、到大学里讲座，在机床杂志上发表文章，直至米克朗公司自己创办“今日高速铣”的专业报纸，来宣传推广高速加工技术。 

    杨晓先生：应该说我认为在中国目前高速加工最主要的难题还不是技术层面的问题，而是理念层面的问题。高速加工可以说也是一个系统工程，牵涉的面很广。有些用户为了引进“先进”的技术而引进高速加工，对高速加工的系统不甚了解。而这些用户可能会成为高速加工不成功的典型，进而会对欲引进而尚未引进高速加工的企业造成心理阴影，使他们对高速加工的投资风险产生不准确的认识，从而影响我国高速加工事业的正常发展。 

    张泰华先生：这个很难说，因为高速加工是一个很综合概念。比如说，刀具有刀具的问题，附件有附件的问题，包括控制器有控制器的问题。所以我认为，作为数控供应商来说，应随着高速加工的应用，进一步认识应用中遇到的问题，解决这些问题。但就目前来看，数控处理的速度，我认为已经够了，下面就是如何把直线电机、高速主轴真正用好，这是在现阶段的高速加工，我们所涉及的领域最应该解决的问题。 

    赖齐宏先生：Cimatron E已有很多客户用在普通机床上，作类似高速加工的半高速加工，也有购买高速机床的三轴或多轴客户调试成功的案例。虽然高速加工已为部分人带来了很大收益，但毕竟此项技术还未大规模应用，仍有相当的制造业主无法从旧的加工观念转变过来，或是对技术过于保守。企业负责人的观念将决定一个企业的加工水平，因此造成了高速加工技术推广过程中的障碍。 

    现在有能力购买高速机的客户，在使用中最主要的问题是技术问题，如操作员技术难以让人放心，程序设计师未跳出旧的加工模式，还有各家机床控制器标准不一，使得软件供货商在后处理设置上难度增加。我们作为CAD/CAM软件服务者，在如此现状下只能以客户需求为指导，发挥我们在高速加工中的优势，与机床制造商、控制器厂商和刀具商进行合作和技术沟通，尽量总结成功的经验，为高速加工的应用做最大的努力。 

    胡厚良先生：我认为，从高速加工的角度，最关键的因素应该是机床本身的性能，然后是刀具材料的性能，还有就是CAD/CAM软件的加工策略适不适应高速加工。这三个作为一个焦点在高速加工领域谈得比较多一些。当然别的因素也会影响高速加工，比如说冷却液、润滑、还有毛坯材料等等。软件、刀具和机床本身在各自的领域做得都很不错，理论研究也达到了很高的层次，但是最后怎么协作做得不够。也就是说，不同的软件，或者刀具和机床匹配在一起，怎么能够最好地发挥高速加工的性能，这一点还做得不够。

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