先进生产方式与现代装配工艺设计

一、市场经济下企业经营生产管理的改进

市场经济下,企业为了能在竞争中取胜,除了在技术上开发先进制造技术的应用外,在生产管理上开发先进管理技术的应用也成了不可缺少的内容。20世纪60年代中期,美国管理学家约瑟夫‧奥列基(Josoph.Orlicky)提出了物料需求的新思想来安排生产计划,称“物料需求计划(MRP)”,后来发展成为以MRP为核心的制造资源计划(MRP–Ⅱ),20世纪80年代以来日本提出了准时生产(JIT)等等。MRP改变了传统的库存控制法来组织生产,提出了制造业中优化生产计划的根本思想——按需求来组织生产,这种需求不仅是用户的最终需求,包括制造过程中加工、装配各工序间的需求。需求计划一般以周为单位,甚至可落实到天为单位。日本丰田公司根据这一思想开发了“看板管理”,这是物料需求、准时生产的一种形式,把制造业的生产方式由“推动”变为“拉动”,开发了零库存、零缺陷活动,从而使企业生产周期大大缩短,减少了加工、装配的等待时间,库存与在制品减少,流动资金周转加速,成本降低,创造了良好的经济效益。20世纪90年代美国把这一系列思想方法总结为精益生产方式(LP)。以上这些方法从20世纪80年代初传入我国,为管理专家、学者所接受,并结合计算机的应用在企业中推广。这些先进生产方式(模式)其实质正是从粗放式的经营转变到集约式的经营。从库存控制到物料需求到准时生产,这是粗放到集约的演变；物料需求到资源需求到准时生产到精益生产,这是保证需求按时、按质、按量而且在最经济的状态下完成,所以这是最优化的生产组织管理,当然也必然产生最优的经济效益。

由于机械产品是由少则几十个零件,多则成千上万个零件所组成,其生产过程是离散型,尤其是占机械行业80%以上的多品种,单件和中、小批量生产企业,在组织一种产品生产中有成千上万个零件,每个零件又有少则2～3道工序,多则几十道工序,还要进行从零件组装到组件到部件……最后装配成产品的逐级装配,才能成为用户的需求。在这一复杂的制造过程中,要能按“需求”的方式组织生产,首先必需弄清楚装配过程中的“需求”,即什么时间？需要什么物料？数量是多少？才能进一步推导什么时间加工,什么时间制造毛坯……等等。而装配过程中的物料需求正是装配工艺设计的内容,一个复杂的产品的装配不但有严格的工艺要求,而且与企业的生产组织、装配工艺装备、工人的技术水平有关,否则不能保证装配的质量与按期完成产品的装配。从装配周期分析,简单的产品装配在一天或几天内完成,最复杂的产品装配从一个月到几个月甚至1年～1年半。所以其装配过程的物料(零件等)的需求也是陆续的,应按装配工艺的要求提供,如果不按这一要求提供物料,不是停工待料,就是物料积压。根据国外统计,在不良的生产过程中,零件从加工到装配其中有95%的时间处于等待状态,只有5%的时间进行加工或装配,因而造成生产过程库存与在制品的增加、资金的积压,恶化了生产过程。所以MRP提出从装配开始安排生产计划,从下道工序向上道工序发出需求指令(看板管理的形式),形成“拉动”的生产方式。分析这一“拉动”的过程,就是研究生产过程中的物料需求,这一需求正是由装配工艺设计首先确定的,这就是MRP软件中所提到的物料清单(BOM)。为了最大限度的优化生产,提出零库存与准时生产,计划时间要求缩短到天,所以其BOM必需提供装配工艺决定的顺序要求,否则不可能准确到这种程度,愈是复杂、大型的产品,装配周期长的产品,BOM要求愈细。从以上分析可知要使MRP、JIT运行有良好的效益,首先必需解决工艺设计的适应性,如果不按工艺设计的要求提供BOM,只按传统的设计BOM(设计物料明细表)来组织生产,使用任何一种MRP为核心的软件(MRP–Ⅱ、JIT、EMS、ERP等)都将不可能获得应有的效果。这也是我国近十年来应用MRP/ERP效果不理想的原因之一。

null

声明：本网站所收集的部分公开资料来源于互联网，转载的目的在于传递更多信息及用于网络分享，并不代表本站赞同其观点和对其真实性负责，也不构成任何其他建议。本站部分作品是由网友自主投稿和发布、编辑整理上传，对此类作品本站仅提供交流平台，不为其版权负责。如果您发现网站上所用视频、图片、文字如涉及作品版权问题，请第一时间告知，我们将根据您提供的证明材料确认版权并按国家标准支付稿酬或立即删除内容，以保证您的权益！联系电话：010-58612588 或 Email:editor@mmsonline.com.cn。