磨削不锈钢简述

磨削不锈钢特点

(1)不锈钢的韧性大,热强度高,而砂轮磨粒的切削刃具有较大的负前角,磨削过程中磨屑不容易被切离,切削阻力大,挤压、摩擦剧烈。单位面积磨削力很大,磨削温度可达1000℃～1500℃。同时,在高温高压的作用下,磨屑易粘附在砂轮上,填满磨粒问的空隙,使磨粒失去切削作用。不锈钢的类型不同,产生砂轮堵塞的情况也不相同,如磨削耐浓硝酸不锈钢及耐热不锈钢,粘附、堵塞现象比1Cr18NiTi严重,而1Cr13、2Cr13等马氏体不锈钢就比较轻。

(2)不锈钢的导热系数小,磨削时的高温不易导出,工件表面易产生烧伤、退火等现象,退火层深度有时可达0.01～0.02mm。磨削过程中产生严重的挤压变形,导致磨削表面产生加工硬化,特别是磨削奥氏体不锈钢时,由于奥氏体组织不够稳定,磨后易产生马氏体组织,使表面硬化严重。

(3)不锈钢的线膨胀系数大,在磨削热的作用下易产生变形,其尺寸难以控制。尤其是薄壁和细长的零件,此现象更为严重。

(4)多数类型的不锈钢不能被磁化,在平面磨削时,只能靠机械夹固或专用夹具来夹持工件,利用工件侧面夹紧工件,产生变形和造成形状或尺寸误差,薄板工件更为突出。同时也会引起磨削过程中的颤振而出现鳞斑状的波纹。

磨削不锈钢时怎样选择砂轮

(1)磨料:白刚玉具有较好的切削性能和自锐性,适于磨削马氏体及马氏体+铁素体不锈钢；单晶刚玉磨料适用于磨削奥氏体和奥氏体+铁素体不锈钢；微晶刚玉磨料是由许多微小的晶体组成的,强度高、韧性和自锐性好,其自锐的特点是沿微晶的缝隙碎裂,从而获得微刃性和微刃等高性,可以减少烧伤、拉毛等现象,并可以降低磨削表面粗糙度,适于磨削各种不锈钢；立方氮化硼磨料的硬度很高,热稳定性好,化学惰性高,在1300℃～1500℃不氧化,磨粒的刃尖不易变钝,产生的磨削热也少,适用于磨削各种不锈钢。为了减少粘附现象,也可采用碳化硅和人造金刚石为磨料的砂轮。

(2)粒度:磨削不锈钢时,一般以采用36号、46号、60号中等粒度的砂轮为宜,其中粗磨时,采用36号、46号粒度,精磨用60号粒度。为了同时适用于粗磨和精磨,则采用46号或60号粒度。

(3)结合剂:磨削不锈钢要求砂轮具有较高的强度,以便承受较大的冲击载荷。陶瓷结合剂耐热、抗腐蚀,用它制成的砂轮能很好地保持切削性能,不怕潮湿,且有多孔性,适合于制作磨削不锈钢砂轮的结合剂。磨削耐浓硝酸不锈钢等

材料内孔时,可采用树脂结合剂制造砂轮。

(4)硬度:应选用硬度较低的砂轮,以提高自锐性。一般选用G～N硬度的砂轮,其中以K～L使用最为普遍,使用微晶刚玉作磨料的内圆磨砂轮,则以J硬度为宜。

(5)组织:为了避免磨削过程中砂轮堵塞,砂轮组织应选较疏松的,一般选用5号～8号较为合适。

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