刮削

用刮刀在加工过的工件表面上刮去微量金属,以提高表面形状精度、改善配合表面间接触状况的钳工作业。刮削是机械制造和修理中最终精加工各种型面(如机床导轨面、连接面、轴瓦、配合球面等)的一种重要方法。

曲面刮削

刮削一般由钳工手持刮刀操作,有平面刮削和曲面刮削两种方法(见图)。刮刀一般用碳素工具钢或轴承钢制造,后端装有木柄,刀刃部分淬硬到硬度为HRC60左右,刃口经过研磨。工件表面先经切削加工,刮削余量为0.05～0.4毫米。平面刮削的操作分推刮和拉刮两种。推刮主要依靠臂力和胯部的推压作用,切削力较大,适于大面积的粗刮和半精刮。拉刮仅依靠臂力加压和后拉,切削力较小,但刮削长度容易控制,适于精刮和刮花。

曲面刮削时用腕力控制曲面刮刀,使侧刀刃顺著工件曲面刮削。

每次刮削前,为了辨明工件误差的位置和程度,需要在精密的平板、平尺、专用检具或与工件相配的偶件表面涂一层很薄的显示剂(也可涂在工件上),然后与工件合在一起对研,对研后,工件表面的某些凸点便会清晰地显示出来,这个过程称为显点。常用的显示剂是红丹油(氧化铁或氧化铅加机械油调制)或蓝油(普鲁士蓝与蓖麻油或机械油调制)。显点后将显示出的凸起部分刮去。经过反复地显点和刮削,可使工件表面的显示点数逐步增多并均匀分布,这表示表面的形状误差在逐步减小。因此,刮削通常也称刮研。

刮削表面的质量通常用25×25毫米面积内均布的显示点数来衡量。一般连接面要求有5～8点；一般导轨面要求有8～16点；平板、平尺等检具的表面和滑动配合的精密导轨面要求有16～25点；某些高精度测量工具的表面要求有25～30点。在刮削后的外露表面上,有时再刮一层整齐的鱼鳞状花纹或斜花纹以改善外观。在精刨、精铣或磨削后的精密滑动面上刮一层月牙花纹或链状花纹,可改善工作时的润滑条件,提高耐磨性。

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