切削不锈钢时如何选择切削用量

切削用量对加工不锈钢时的加工硬化、切削力、切削热等有很大影响,特别是对刀具耐用度的影响较大。选择的切削用量合理与否,将直接影响切削效果。

一、切削速度Vc

加工不锈钢时切削速度稍微提高一点,切削温度就会高出许多,刀具磨损加剧,耐用度则大幅度下降。

为了保证合理的刀具耐用度,就要降低切削速度,一般按车削普通碳钢的40%～60%选取。镗孔和切断时,由于刀具刚性、散热条件、冷却润滑效果及排屑情况都比车外圆差,切削速度还要适当降低。

不同种类的不锈钢的切削加工性各不相同,切削速度也需相应调整。一般1Cr18Ni9Ti等奥氏体不锈钢的切削速度校正系数Kv为1.0,硬度在HRC28以下的2cr13等马氏体不锈钢的Kv为1.3～1.5,硬度为HRC28～35的2Cr13等马氏体不锈钢的Kv为0.9～1.1,硬度在HRC35以上的2Cr13等马氏体不锈钢的Kv为0.7～0.8,耐浓硝酸不锈钢的Kv为0.6～0.7。

二、切削深度αp

粗加工时余量较大,应选用较大的切深,可减少走刀次数,同时可避免刀尖与毛坯表皮接触,减轻刀具磨损。但加大切深应注意不要因切削力过大而引起振动,可选αp=2～5mm。精加工时可选较小的切削深度,还要避开硬化层,一般采用αp=0.2～0.5mm。

三、进给量f

进给量的增大不仅受到机床动力的限制,而且切削残留高度和积屑瘤高度都随进给量的增加而加大,因此进给量不能过大。为提高加工表面质量,精加工时应采用较小的进给量。同时,应注意f不得小于0.1mm/r,避免微量进给,以免在加工硬化区进行切削,并且应注意切削刃不要在切削表面停留。

加工不锈钢的切削用量见表1和表2。

表1 车螺纹和钻、扩、铰孔时的切削用量

表2 不锈钢的常用切削用量

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