EMAG：以刮代磨 至臻完善（一）

　　【编者按】近年来，随着机床结构的不断改进，机床及工件夹具刚性的提高，刀具材料的进步，特别是涂层技术的发展，使得刮齿的加工质量及稳定性日益提高，逐渐成为小模数淬硬齿轮精加工中流行的成熟工艺，国外很多企业已逐渐采用刮齿替代磨齿作为精加工方法。

　　众所周知，对于模数范围在0.3至3mm之间、精度为DIN标6～7级的淬硬齿轮、齿轴及蜗杆等零件，国内传统的精加工工艺主要是磨齿和硬齿面刮削（即刮齿）两种。但由于滚刀材料上的局限性，刮齿通常不被人们所采用。

160型滚齿机采用以刮代磨工艺，大大进步了工作效率，减少投资70%

　　1．淬硬齿轮、齿轴的精加工

　　使用刮齿工艺精加工小模数齿轮，精度可以达到DIN标6～7级，表面粗糙度质量高，而且稳定性也很高。在保证产品质量的基础上，相对于磨齿来说，刮齿工艺的优势有以下几点：

　　1）效率高

　　对于小模数齿轮的硬齿面加工，如果采用磨齿机工艺，由于工件很小，加工部位空间有限，磨齿机在砂轮直径上受到很大的限制（通常磨齿用砂轮直径在150mm以上），只能采用成型片砂轮（直径可以做到60mm）对齿轮进行逐齿加工，因此其加工节拍很慢，效率很低。

　　而刮齿工艺是在滚齿机上进行的，由于采用较小外径的滚刀（如直径24mm，32mm的滚刀），因而加工节拍很快，效率很高。一般来说，其加工节拍仅仅为采用成型片砂轮逐齿磨削节拍的四分之一到二分之一，即其生产效率比采用成型片砂轮逐齿磨削通常要高2～4倍。

　　2）成本低

　　以Koepfer的滚齿机为例，配备工件刮齿工艺所需刀具、夹具和附件，总价仅为35～45万欧元；而在同样配备加工用砂轮、夹具和附件的条件下，进口磨齿机的价格通常在100万欧元左右。如果再加上加工效率的因素，对于一台滚齿机采用刮齿工艺所能达到的产能，可能需要采购2～3台磨齿机才能实现，因而两种不同工艺所需的投资成本就相差了4～6倍。

　　另外，考虑到占地面积、能源消耗、所需配备的操作人员、设备维护及备品备件准备等方方面面的因素，相对于磨齿工艺来说，由于刮齿工艺所需设备数量少，其成本又低很多。

采用160型滚齿机高速滚铣一个转向齿轮

　　3）设备通用性高

　　通常，高精度齿轮的加工一般都包含预滚（即淬火前软滚）和精加工（淬火后的刮齿或磨齿）两道工序。对于生产批量不大的企业来说，可以采用在同一台滚齿机上进行软滚和刮齿，而无需另购磨齿机；在大批量生产的情况下，预滚和刮齿则可能需要分别在不同的机床上加工。但在设备选型时，可以考虑采用同一种滚齿机分别进行软滚和刮齿。这样，在机床维护、备件和易损件的准备上均可以通用；当软滚滚刀和刮齿滚刀需要重新刃磨时，也可以使用同样的滚刀刃磨机进行修磨，当然，两种滚刀都可以在巴尔查斯（Balzers）公司进行刀具再涂层。

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